Wie dimensioniert man eine professionelle Kühlzelle richtig?
Bei der Anfrage für eine Kühlzelle werden fast immer zuerst dieselben Angaben gemacht: Länge, Breite und Höhe.
Diese Angaben sind unverzichtbar, reichen aber nicht aus.
Zwei Kühlzellen mit demselben Volumen können völlig unterschiedliche Kälteanlagen benötigen. In der einen werden lediglich bereits gekühlte Getränke gelagert, und die Tür wird nur wenige Male am Tag geöffnet. Die andere steht in einer warmen Küche, nimmt Produkte mit erhöhter Eintrittstemperatur auf und wird während des Service laufend betreten.
Die Kubikmeter sind gleich. Die vom Kältesystem geforderte Arbeit ist es nicht.
Wer eine professionelle Kühlzelle korrekt dimensionieren will, muss deshalb zwei getrennte Fragen beantworten:
- Wie viel Lagerraum wird tatsächlich benötigt?
- Welche Kälteleistung ist erforderlich, um die Temperatur unter realen Nutzungsbedingungen zu halten und nach Belastungen wiederherzustellen?
Wer diese beiden Berechnungen vermischt, erhält häufig eine Anlage, die zu klein, zu gross oder im Alltag unpraktisch ist.
Was bedeutet «eine Kühlzelle dimensionieren» wirklich?
Eine vollständige Dimensionierung umfasst mindestens vier Ebenen:
- Dimensionierung des Innenraums anhand von Warenbestand, Gebinden und Arbeitsabläufen;
- Berechnung der Kühllast, also der gesamten Wärme, die in die Zelle gelangt oder in ihr entsteht;
- Auswahl der Kälteleistung bei den tatsächlichen Verdampfungs- und Verflüssigungsbedingungen;
- Auswahl der Komponenten, damit Verdampfer, Verdichter, Verflüssiger, Expansionsventil, Regelung und Abtauung richtig zusammenspielen.
Eine einfache Tabelle «Kubikmeter/kW» genügt daher nicht. Solche Tabellen können für eine erste Grobschätzung nützlich sein, bilden die reale Nutzung der Anlage jedoch nicht ab.
Die Berechnung beginnt beim Produkt, nicht beim Kälteaggregat
Bevor über Paneele, Verdichter oder Kältemittel gesprochen wird, muss feststehen, was in die Kühlzelle gelangt und wie die Waren bewirtschaftet werden.
Entscheidend sind folgende Angaben:
- Art der gelagerten Produkte;
- maximal gleichzeitig eingelagerte Menge;
- täglich neu eingebrachte Menge;
- Produkttemperatur beim Einlagern;
- geforderte Endtemperatur;
- verfügbare Zeit bis zum Erreichen dieser Temperatur;
- Häufigkeit und Dauer der Türöffnungen;
- Anzahl Personen, die die Kühlzelle benutzen;
- Zeiten mit maximaler Belastung;
- Anforderungen an die relative Luftfeuchtigkeit;
- Reinigungskonzept und Innenorganisation.
Diese Daten zeigen, ob es sich um eine reine Lagerkühlzelle handelt oder um eine Kühlzelle, die tatsächlich Ware herunterkühlen muss.
Lagern und Abkühlen sind nicht dieselbe Aufgabe
Eine für bereits gekühlte Produkte ausgelegte Lagerkühlzelle darf nicht automatisch zum schnellen Abkühlen warmer Speisen verwendet werden.
Eine Schnellabkühlung erfordert:
- deutlich mehr Leistung innerhalb kurzer Zeit;
- eine hohe und gleichmässig verteilte Luftgeschwindigkeit;
- eine präzise Kontrolle der Kerntemperatur des Produkts;
- hygienische Abläufe und Abkühlzeiten, die mit dem Lebensmittelsicherheitskonzept vereinbar sind.
Sind diese Anforderungen relevant, kann ein Schnellkühler beziehungsweise Schockkühler oder eine spezielle Prozesskühlzelle erforderlich sein. Nur die Leistung einer normalen Lagerkühlzelle zu erhöhen, macht aus ihr noch keinen Schnellkühler.
Erste Phase: den erforderlichen Nutzraum bestimmen
Das geometrische Innenvolumen berechnet sich aus Länge, Breite und Höhe:
V = L × B × H
Das Ergebnis in Kubikmetern entspricht jedoch nicht dem Volumen, das tatsächlich mit Ware belegt werden kann.
In der Kühlzelle müssen frei bleiben:
- Verkehrswege für Personal und Wagen;
- Raum zum Öffnen und Bewegen von Behältern;
- ausreichender Abstand zum Verdampfer;
- freie Zonen für Luftrückführung und Luftverteilung;
- die vom Regalsystem geforderten Abstände zu Wänden und Decke;
- Platz für Reinigung, Inspektion und Wartung;
- gegebenenfalls getrennte Bereiche für nicht kompatible Produktgruppen.
Es gibt keinen universell gültigen Füllgrad für alle Kühlzellen. Eine kleine Zelle mit schmaler Tür und tiefen Regalen kann trotz identischer Aussenabmessungen wesentlich weniger nutzbaren Stauraum bieten als eine gut geplante Zelle.
Eine praxistaugliche Methode zur Kapazitätsberechnung
Zuverlässiger ist es, von den tatsächlich verwendeten Lagereinheiten auszugehen:
- Kisten, Kartons, GN-Behälter, Bleche, Fässer oder Paletten erfassen;
- festlegen, wie viele Einheiten am Tag mit dem höchsten Lagerbestand vorhanden sein müssen;
- Regale und Ebenen mit ihren realen Abmessungen einzeichnen;
- Zugänge, Gänge und Bewegungsradien prüfen;
- die für die Luftzirkulation erforderlichen Zonen freihalten;
- eine realistische und durch die erwartete Geschäftsentwicklung begründete Reserve einplanen.
So wird die Kühlzelle nach der Ware und den täglichen Abläufen dimensioniert – nicht nach einem abstrakten Volumen.
Eine grössere Kühlzelle ist nicht automatisch praktischer
Wer die Abmessungen vergrössert, ohne die Inneneinrichtung zu planen, riskiert:
- unnötig breite Gänge;
- zu tiefe Regale;
- schwer erreichbare Produkte;
- eine grössere wärmeübertragende Oberfläche;
- zusätzlichen Energiebedarf für ungenutzten Raum;
- längere Arbeitswege.
Eine gute Planung maximiert die nutzbare Kapazität, ohne Zugänglichkeit, Hygiene und Luftführung zu beeinträchtigen.
Zweite Phase: die Kühllast berechnen
Die Kühllast ist die Wärmemenge, welche die Anlage aus der Kühlzelle abführen muss. Vereinfacht lässt sie sich wie folgt darstellen:
Q̇<sub>ges</sub> = Q̇<sub>Transmission</sub> + Q̇<sub>Infiltration</sub> + Q̇<sub>Produkte</sub> + Q̇<sub>intern</sub> + Q̇<sub>Abtauung/Hilfsverbraucher</sub>
Jeder Anteil muss separat bestimmt werden. Anschliessend ist die gesamte Last auf die tatsächlich verfügbare Betriebszeit des Kältesystems umzurechnen.
1. Transmissionslast durch Paneele, Boden und Decke
Aufgrund der Temperaturdifferenz zwischen innen und aussen fliesst Wärme durch die Hülle der Kühlzelle.
Die Grundgleichung lautet:
Q̇ = U × A × ΔT
Dabei ist:
- U der Wärmedurchgangskoeffizient des Bauteils;
- A dessen Fläche;
- ΔT die Temperaturdifferenz zwischen aussen und innen.
Die Berechnung ist für Wände, Decke, Boden und Tür unter Berücksichtigung der tatsächlichen Materialien und Bedingungen durchzuführen.
Folgende Faktoren erhöhen die Transmissionslast:
- für die geforderte Temperatur zu dünne Paneele;
- undichte oder beschädigte Fugen;
- Wärmebrücken;
- ungenügend gedämmte Türen;
- direkte Sonneneinstrahlung oder Wärmequellen in der Nähe;
- ein nicht gedämmter Boden;
- eine höhere Umgebungstemperatur als in der Planung angenommen.
Bei einer Tiefkühlzelle ist ausserdem die Gefahr des Gefrierens des Untergrunds zu berücksichtigen. Je nach Aufbau sind entsprechende Bodendämmung, Unterlüftung oder eine Bodenheizung vorzusehen.
2. Last durch Türöffnungen
Beim Öffnen der Tür strömt warme, feuchte Luft in die Zelle, während kalte Luft austritt. Die Anlage muss die eingedrungene Luft abkühlen und deren Feuchtigkeit kondensieren oder gefrieren.
Die Belastung hängt ab von:
- den Türabmessungen;
- Temperatur- und Feuchteunterschied;
- Anzahl der Öffnungen;
- Dauer jeder Öffnung;
- Personen- und Wagenverkehr;
- Lamellenvorhängen, Schnelllauftüren oder automatischen Türschliessern;
- Druckverhältnissen und Luftbewegung in den angrenzenden Räumen.
Bei stark frequentierten Kühlzellen kann die Infiltrationslast zu einem der wichtigsten Lastanteile werden. In Tiefkühlzellen führt die eintretende Feuchtigkeit zusätzlich zu Reifbildung am Verdampfer und damit zu einem höheren Abtaubedarf.
Die Frage «Wie oft wird die Tür geöffnet?» reicht deshalb nicht aus. Entscheidend ist auch, wann, wie lange und unter welchen Umgebungsbedingungen sie offensteht.
3. Kühllast der Produkte
Jedes Produkt, das wärmer als die Kühlzelle eingebracht wird, führt Wärme mit sich.
Muss ein Produkt nur abgekühlt, aber nicht gefroren werden, kann die Energiemenge vereinfacht so berechnet werden:
Q = m × c<sub>p</sub> × ΔT
Dabei ist:
- m die Produktmasse;
- c<sub>p</sub> die spezifische Wärmekapazität;
- ΔT die Differenz zwischen Anfangs- und Endtemperatur.
Teilt man diese Energie durch die verfügbare Zeit, erhält man die mittlere, für die Abkühlung erforderliche Leistung.
Der tatsächliche Wert hängt von der Art des Lebensmittels, dem Gebinde, der Verpackung, der Anordnung sowie vom Luftaustausch rund um das Produkt ab.
Beim Gefrieren ändert sich die Berechnung
Zum Gefrieren eines Produkts müssen berücksichtigt werden:
- Abkühlung bis zum Gefrierpunkt;
- die während des Phasenwechsels abzuführende latente Wärme;
- weitere Abkühlung bis zur geforderten Endtemperatur;
- die Zeit, innerhalb derer der Prozess abgeschlossen sein muss.
Für eine Tiefkühlzelle darf daher nicht dasselbe vereinfachte Verfahren wie für eine Pluskühlzelle verwendet werden.
Produkte, die weiterhin Wärme erzeugen
Obst und Gemüse können auch nach der Einlagerung durch Atmung Wärme freisetzen. Bei gewissen Anwendungen sind zudem Feuchtigkeit, Belüftung und Gasentwicklung zu berücksichtigen.
Diese Faktoren beeinflussen sowohl die erforderliche Leistung als auch die Auswahl des Verdampfers.
4. Innere Lasten
Auch innerhalb der Kühlzelle entsteht Wärme, zum Beispiel durch:
- Personen;
- Beleuchtung;
- Ventilatormotoren;
- Wagen oder elektrische Geräte;
- Antikondensationsheizungen;
- Türrahmenheizungen;
- weitere im gekühlten Volumen installierte Geräte.
Eine ständig eingeschaltete Leuchte oder ineffiziente Ventilatoren verursachen doppelte Kosten: Sie verbrauchen Strom, und ihre Wärme muss anschliessend von der Kälteanlage wieder abgeführt werden.
5. Abtauung und Hilfslasten
Die Abtauung führt Wärme in den Verdampfer und teilweise auch in die Kühlzelle ein. Die Menge hängt ab von:
- Art der Abtauung;
- Leistung der Heizstäbe;
- Dauer und Häufigkeit der Zyklen;
- angesammelter Eismenge;
- Ventilatorsteuerung nach der Abtauung;
- Abtau-Endtemperatur.
Eine schlecht abgestimmte Abtauung erhöht den Energieverbrauch und kann Temperaturschwankungen verursachen. Eine ungenügende Abtauung reduziert dagegen den Wärmeübergang und den Luftdurchsatz des Verdampfers.
Tageslast und Kälteleistung sind nicht dasselbe
Die Kühllast lässt sich als Energie angeben, die innerhalb eines Tages abgeführt werden muss. Das Aggregat muss diese Energie jedoch in der tatsächlich verfügbaren Laufzeit abführen.
Es wäre falsch anzunehmen, der Verdichter könne 24 Stunden pro Tag mit maximaler Leistung arbeiten. Zeit und Leistung müssen reserviert werden für:
- Abtauvorgänge;
- Temperaturerholung nach Türöffnungen;
- Lastspitzen;
- Stillstands- und Regelphasen;
- Schwankungen der Umgebungstemperatur;
- Leistungsverluste durch reale Bedingungen, die von den Nennbedingungen abweichen.
Die erforderliche Kälteleistung ergibt sich somit aus Gesamtlast, zeitlichem Lastprofil und verfügbarer Betriebszeit – nicht aus einer einfachen Division durch 24 Stunden.
Auswahl des Kälteaggregats nach der Berechnung
Nach der Ermittlung der benötigten Leistung muss geprüft werden, ob das Aggregat diese am tatsächlichen Auslegungspunkt bereitstellt.
Katalogdaten beziehen sich auf genau definierte Bedingungen wie:
- Verdampfungstemperatur;
- Verflüssigungstemperatur oder Umgebungstemperatur;
- Überhitzung und Unterkühlung;
- Kältemittel;
- Netzfrequenz und Spannung.
Eine unter günstigen Bedingungen angegebene Leistung darf nicht unverändert auf eine Tiefkühlzelle oder einen Verflüssiger in einem sehr warmen Raum übertragen werden.
Bei der endgültigen Auswahl sind deshalb zu prüfen:
- Verdichterleistung am geforderten Betriebspunkt;
- zulässiger Einsatzbereich des Herstellers;
- Verflüssigerleistung bei der höchsten zu erwartenden Temperatur;
- Leistung und Fläche des Verdampfers;
- Luftmenge und Luftverteilung;
- Eignung des Expansionsventils;
- Abtauverfahren und Abtauleistung;
- Durchmesser und Länge der Rohrleitungen;
- Ölrückführung;
- Schutz- und Regeleinrichtungen.
Auch der Verdampfer wird nach dem Produkt dimensioniert
Zwei Verdampfer mit derselben Nennleistung können sich im Betrieb unterschiedlich verhalten.
Die Differenz zwischen der Lufttemperatur in der Kühlzelle und der Verdampfungstemperatur beeinflusst:
- Grösse der Wärmetauscherfläche;
- relative Luftfeuchtigkeit;
- Austrocknung der Produkte;
- Reifbildung;
- Dauer der Betriebszyklen;
- Energieverbrauch.
Ein zu kleiner Verdampfer, der mit einer hohen Temperaturdifferenz arbeiten muss, kann gewisse Lebensmittel stärker austrocknen. Ein grosszügiger dimensionierter Verdampfer kann schonendere Bedingungen ermöglichen, muss aber korrekt auf Ventilatoren, Expansionsventil und Regelung abgestimmt sein.
Bei der Dimensionierung geht es also nicht nur darum, wie viele kW bereitstehen, sondern auch darum, wie diese Leistung an das Produkt übertragen wird.
Unterdimensionierung: Was passiert in der Praxis?
Eine zu kleine Kälteanlage kann:
- den Sollwert bei hoher Aussentemperatur nicht erreichen;
- nahezu ununterbrochen laufen;
- nach dem Einbringen neuer Ware nur langsam herunterkühlen;
- keine gleichmässige Produkttemperatur gewährleisten;
- Eis am Verdampfer ansammeln;
- den Verdichter ausserhalb der vorgesehenen Bedingungen betreiben;
- das Risiko eines Warenverlusts erhöhen;
- bei verschmutztem Verflüssiger oder eingeschränkter Belüftung keine Reserve mehr bieten.
Dass eine Kühlzelle nachts die Solltemperatur erreicht, beweist nicht, dass sie richtig dimensioniert ist. Sie muss die geforderten Bedingungen auch während der anspruchsvollsten Betriebsphasen einhalten.
Überdimensionierung: Warum «mehr Leistung» nicht immer «besser» bedeutet
Ein deutlich zu grosses Aggregat kann verursachen:
- zu kurze Ein- und Ausschaltzyklen;
- eine weniger stabile Regelung;
- höheren Verschleiss elektrischer und mechanischer Komponenten;
- ungenügende Feuchteregelung;
- höhere Anlaufströme;
- unnötig hohe Investitionskosten;
- geringere Effizienz im Teillastbetrieb, wenn das System nicht gut modulieren kann.
Eine technische Reserve ist notwendig, sie muss aber reale Unsicherheiten und plausible Lastspitzen abdecken. Pauschal 30, 40 oder 50 Prozent aufzuschlagen, ohne das Lastprofil zu analysieren, ist keine fachgerechte Planung.
Besondere Bedingungen in der Schweiz
Vorschriften zu Kältemitteln
In der Schweiz werden Kältemittel durch Anhang 2.10 der Chemikalien-Risikoreduktions-Verordnung (ChemRRV)geregelt. Die Vorschriften berücksichtigen unter anderem die Anlagenart, das Kältemittel, dessen Klimawirkung, die Kälteleistung und die Füllmenge.
Das Bundesamt für Umwelt (BAFU) hat bereits Änderungen veröffentlicht, die ab dem 1. Januar 2027 gelten. Kältemittel und Anlagenarchitektur müssen daher vor der definitiven Komponentenauswahl festgelegt und anhand der zum Projektzeitpunkt aktuellen Vorschriften geprüft werden.
Bei brennbaren oder schwer entflammbaren Kältemitteln können Raumvolumen, Füllmenge, Position der Komponenten, Lüftung und Sicherheitsmassnahmen die zulässige Lösung direkt beeinflussen. Diese Punkte müssen gemäss den für das konkrete Projekt anwendbaren Vorschriften und Normen geprüft werden.
Arbeiten an Anlagen mit Kältemitteln dürfen zudem nur von Personen ausgeführt werden, welche die in der Schweiz erforderliche Fachbewilligung für den Umgang mit Kältemitteln besitzen.
Tatsächliche Sommertemperatur
Für die Auslegung darf nicht die Jahresmitteltemperatur verwendet werden. Massgebend ist der wärmste mögliche Aufstellungsort des Verflüssigers, zum Beispiel:
- ein sonniger Dachbereich;
- eine Küche oder ein Technikraum;
- ein Hof mit wenig Luftbewegung;
- eine Nische, in der warme Abluft rezirkuliert;
- eine sonnenexponierte Fassade;
- ein Raum mit weiteren wärmeabgebenden Geräten.
Das Aggregat ist anhand der Herstellerdaten bei der höchsten plausiblen Temperatur zu überprüfen.
Höhenlage und alpines Klima
In alpinen Regionen erfordern die Höhenlage und die winterlichen Bedingungen eine gesonderte Prüfung. Die geringere Luftdichte kann die Leistung luftgekühlter Wärmetauscher beeinflussen; der konkrete Korrekturfaktor ist den Herstellerangaben zu entnehmen.
Bei einer Aussenaufstellung sind ausserdem zu berücksichtigen:
- Schnee und Eis;
- Zugänglichkeit im Winter;
- Wind;
- Betrieb bei tiefen Aussentemperaturen;
- Regelung des Verflüssigungsdrucks;
- Schutz von Rohrleitungen und Abläufen.
Eine Auslegung allein für den Sommer gewährleistet nicht automatisch einen stabilen Winterbetrieb im Engadin oder in anderen Bergregionen.
Nachweisbare Energieeffizienz
EnergieSchweiz stellt ein Kälte-Tool bereit, mit dem sich Kältebedarf, Stromverbrauch, Gesamtemissionen und die Wirtschaftlichkeit verschiedener Lösungen abschätzen lassen. Bei grösseren Projekten helfen solche Instrumente, nicht nur den Anschaffungspreis, sondern die Betriebskosten über den gesamten Lebenszyklus zu vergleichen.
Tabelle: Welche Angaben beeinflussen die Dimensionierung?
| Angabe | Warum sie wichtig ist | Typischer Fehler |
|---|---|---|
| Innenabmessungen | Bestimmen Oberfläche und Volumen | Als einziges Kriterium verwenden |
| Dämmung | Beeinflusst die Transmissionsverluste | Nur die Nennstärke berücksichtigen |
| Geforderte Temperatur | Definiert den Arbeitsbereich | Luft-Sollwert mit Produkttemperatur verwechseln |
| Tägliche Warenmenge | Bestimmt die Produktlast | Nur den maximalen Lagerbestand nennen |
| Eintrittstemperatur | Bestimmt die abzuführende Wärme | Annehmen, dass alles bereits gekühlt angeliefert wird |
| Abkühlzeit | Wandelt Energie in benötigte Leistung um | Keine Zeitvorgabe definieren |
| Türöffnungen | Verursachen Infiltration und Feuchteeintrag | Nur die Anzahl, nicht die Dauer schätzen |
| Umgebung des Verflüssigers | Beeinflusst Leistung und Effizienz | Die mittlere Ortstemperatur verwenden |
| Gewünschte Luftfeuchtigkeit | Beeinflusst Verdampfer und Produktqualität | Nur die Temperatur betrachten |
| Abtauung | Verkürzt die nutzbare Betriebszeit und führt Wärme zu | In der Bilanz ignorieren |
| Kältemittel | Beeinflusst Sicherheit und Komponenten | Erst nach dem Aggregat auswählen |
| Künftiges Wachstum | Kann zusätzliche Kapazität erfordern | Eine willkürliche Reserve addieren |
Die häufigsten Fehler bei der Dimensionierung
Das Aggregat nur nach Kubikmetern auswählen
Das ist der häufigste Fehler. Kubikmeter sagen nichts über Warenmenge, Türen, Umgebungstemperatur, Dämmung oder erforderliche Abkühlgeschwindigkeit aus.
Eine Lagerkühlzelle mit einem Schnellkühler verwechseln
Wer grosse Mengen warmer Produkte einbringt, kann die für eine reine Lagerung berechnete Last um ein Vielfaches überschreiten.
Nur die Endtemperatur angeben
Ein Produkt von +20 °C auf +3 °C zu bringen, ist eine andere Aufgabe, als es bei +3 °C zu halten. Für die Berechnung werden Anfangstemperatur, Masse und verfügbare Zeit benötigt.
Spitzenzeiten ignorieren
Ein Tagesmittel kann eine Last verbergen, die sich auf ein oder zwei Stunden konzentriert. Die Anlage muss das reale Lastprofil bewältigen.
Nennbedingungen aus dem Katalog verwenden
Die Leistung muss bei den tatsächlichen Verdampfungs- und Verflüssigungstemperaturen überprüft werden.
«Zur Sicherheit» eine übermässige Reserve addieren
Eine Überdimensionierung kann zu kurzen Laufzeiten führen und die Regelqualität verschlechtern.
Regale und Luftführung nicht gemeinsam mit der Kühlzelle planen
Die Ware kann Luftaustritt oder Luftrückführung des Verdampfers blockieren und dadurch die tatsächlich verfügbare Kälteleistung reduzieren.
Störungen und Alarme nicht berücksichtigen
Bei wertvoller Ware sollten Fernüberwachung, Temperaturaufzeichnung, Alarmmanagement und gegebenenfalls Redundanz bereits in der Planungsphase beurteilt werden.
Checkliste für eine professionelle Dimensionierungsanfrage
Vor einer Offertanfrage sollten folgende Angaben zusammengestellt werden:
- Abmessungen und Grundriss des Raums;
- Fotos des Aufstellungsorts und des Einbringwegs;
- Art und maximale Menge der Ware;
- täglich eingebrachte Menge;
- Eintrittstemperatur der Ware;
- geforderte Endtemperatur;
- verfügbare Abkühlzeit;
- gewünschte Reichweite des Lagerbestands in Tagen;
- Abmessungen der Behälter und vorgesehenes Regalsystem;
- Anzahl, Abmessungen und Öffnungsdauer der Türen;
- Temperatur und Feuchtigkeit des angrenzenden Raums;
- mögliche Positionen von Verdampfer und Verflüssiger;
- verfügbare Stromversorgung;
- Anforderungen an Ablauf und Ablaufheizung;
- Lärmschutzvorgaben;
- Bedarf an Aufzeichnung, Alarmierung und Fernzugriff;
- mögliche künftige Produktionssteigerungen.
Je realistischer diese Angaben sind, desto zuverlässiger ist die Dimensionierung.
Fazit: Eine Kühlzelle wird nach ihrer tatsächlichen Aufgabe dimensioniert
Das Innenvolumen zeigt, wie viel Raum vorhanden ist. Es sagt jedoch nicht, wie viel Wärme die Anlage abführen muss.
Eine korrekte Dimensionierung beginnt bei den Produkten und den Arbeitsabläufen, berechnet jeden Anteil der Kühllast und wählt das System für die tatsächlichen Betriebsbedingungen aus. Erst danach werden Kälteaggregat, Verdampfer, Kältemittel und Regelung festgelegt.
Die richtige Frage lautet nicht:
«Wie viele kW braucht eine Kühlzelle mit 20 m³?»
Sondern:
«Welche Leistung und welche Konfiguration benötigen diese Produkte, in dieser Umgebung, bei dieser Nutzung und mit dieser geforderten Erholungszeit?»
Dieser Unterschied entscheidet darüber, ob eine Kühlzelle langfristig stabil, energieeffizient und zuverlässig arbeitet.
Möchten Sie eine neue Kühlzelle dimensionieren lassen?
Senden Sie uns Abmessungen, Fotos, Produktarten, tägliche Mengen sowie Eintritts- und Lagertemperaturen. Wir prüfen Nutzraum, Kühllast, mögliche Aufstellung der Anlage und die geeignete technische Lösung, bevor wir die Offerte ausarbeiten.
Ingross Innovative Gastro-Technik GmbH
Planung, Installation und technischer Service für professionelle Kühlzellen in der Schweiz.
