Wie lässt sich der verfügbare Platz in einer Kühlzelle optimal nutzen?

In einer professionellen Küche ist jeder Quadratmeter wertvoll. Scheint der Platz in einer Kühlzelle nicht auszureichen, liegt es deshalb nahe, einen weiteren Regalboden einzubauen, Kartons höher zu stapeln oder auch die letzten freien Zentimeter an Wänden und Decke zu belegen.

Eine vollständig gefüllte Kühlzelle ist jedoch nicht automatisch eine gut genutzte Kühlzelle.

Blockiert die Ware den Luftaustritt oder die Luftrückführung, wird die Kälte nicht gleichmässig verteilt. Einige Bereiche können zu warm, andere zu kalt werden. Die Kälteanlage läuft länger, am Verdampfer kann sich Eis bilden und der von der Sonde gemessene Wert entspricht unter Umständen nicht der tatsächlichen Temperatur sämtlicher Produkte.

Grosse Freiflächen ohne klare Funktion sind allerdings ebenfalls keine Lösung. Eine professionelle Kühlzelle muss die erforderliche Warenmenge aufnehmen und gleichzeitig ermöglichen:

• eine ungehinderte Luftzirkulation;
• den Zugriff auf sämtliche Produkte und deren Kontrolle;
• eine korrekte Rotation der Bestände;
• die Reinigung von Boden, Wänden und Regalen;
• das sichere Bewegen von Kisten, Behältern und Wagen;
• die Inspektion und Wartung des Verdampfers;
• effiziente Arbeitsabläufe ohne unnötig lange Türöffnungszeiten.

Die entscheidende Frage lautet deshalb nicht «Wie bringe ich möglichst viel Ware hinein?», sondern:

«Wie kann ich die Nutzkapazität erhöhen und gleichzeitig Zugänglichkeit, Hygiene sowie eine gleichmässige Temperaturverteilung sicherstellen?»

 

Innenvolumen, Lagerkapazität und Nutzkapazität sind nicht dasselbe

Aus den Innenabmessungen einer Kühlzelle lässt sich das geometrische Volumen berechnen. Dieser Wert entspricht jedoch nicht der Warenmenge, die darin fachgerecht gelagert werden kann.

Innerhalb der Zelle benötigen auch folgende Elemente Platz:

• Verdampfer und erforderliche Freizonen;
• Luftaustritt und Rückführung der Luft;
• Regalsysteme;
• ein oder mehrere Zugangswege;
• Bewegungsraum der Tür;
• gegebenenfalls Wagen, Fässer oder mobile Behälter;
• Freiräume für Reinigung und Wartung.

Es ist deshalb sinnvoll, drei Begriffe voneinander zu unterscheiden.

 

Geometrisches Volumen

Das theoretische Innenvolumen der Kühlzelle, berechnet aus Innenlänge, Innenbreite und Innenhöhe.

 

Lagerkapazität

Der Raum, der nach Abzug technischer Einbauten und Verkehrswege mit Regalen, Behältern, Kisten, Wagen oder Paletten belegt werden kann.

 

Tatsächliche Nutzkapazität

Die Produktmenge, die ordnungsgemäss gelagert und bewirtschaftet werden kann, ohne Temperatur, Warenrotation, Reinigung, Ergonomie und Sicherheit zu beeinträchtigen.

Für den Betrieb ist die tatsächliche Nutzkapazität entscheidend. Sie kann auch ohne Vergrösserung der Kühlzelle steigen, wenn ungenutzte Zwischenräume beseitigt, die Regale auf die Behälter abgestimmt und Warenströme besser organisiert werden.

Umgekehrt kann eine scheinbar grosse Zelle nur wenig nutzbaren Stauraum bieten, wenn Tür, Verdampfer oder Gänge ungünstig angeordnet sind.

 

Weshalb die Luftzirkulation den tatsächlich nutzbaren Raum bestimmt

In den meisten professionellen Kühlzellen kühlt der Verdampfer die Luft, die anschliessend von Ventilatoren im Raum verteilt wird. Die Luft muss aus dem Gerät austreten, den Lagerbereich durchströmen und wieder zum Verdampfer zurückkehren.

Dieser Luftweg ist kein Nebendetail, sondern ein Bestandteil der Kälteanlage.

Steht Ware zu nahe am Verdampfer oder direkt vor dem Luftaustritt, wird der Luftstrahl abgelenkt oder blockiert. Ist die Rückluftseite verdeckt, erhält der Verdampfer nicht genügend Luft. Beides kann folgende Auswirkungen haben:

• Temperaturunterschiede zwischen einzelnen Bereichen;
• längere Abkühlzeiten für neu eingebrachte Ware;
• verlängerte Laufzeiten des Verdichters;
• höherer Energieverbrauch;
• Reif- oder Eisbildung am Verdampfer;
• zu kalte Produkte im direkten Luftstrom;
• zu warme Produkte in schlecht belüfteten Ecken;
• scheinbar unerklärliche Temperaturalarme;
• stärkere Austrocknung ungeschützter Lebensmittel.

Ein häufiger Irrtum besteht darin, jedes Luftverteilungsproblem mit einem stärkeren Ventilator lösen zu wollen. Luftmenge und Wurfweite müssen jedoch zu Form und Grösse der Kühlzelle, Produktart, Temperatur, Feuchtigkeit und Position des Verdampfers passen. Ein zu starker Luftstrom kann ausserdem die Austrocknung empfindlicher Lebensmittel verstärken.

 

Es gibt keinen universellen Mindestabstand für jede Kühlzelle

Häufig werden pauschale Angaben wie «10 Zentimeter Abstand von der Wand» oder «die obersten 30 Zentimeter unter der Decke freihalten» genannt. Solche Werte können als optische Orientierung dienen, dürfen aber nicht als allgemein gültige technische Vorschrift verstanden werden.

Die richtigen Freiräume hängen ab von:

• Modell und Abmessungen des Verdampfers;
• Ausblasrichtung;
• Position der Rückluftöffnung;
• vom Hersteller angegebener Wurfweite;
• Geschwindigkeit und Verlauf des Luftstroms;
• Höhe und Form der Kühlzelle;
• Anordnung der Regale;
• Art und Dichte der gelagerten Ware;
• erforderlicher Zugänglichkeit für Wartung und Abtauung.

Die freizuhaltenden Bereiche sind deshalb den Zeichnungen und Anweisungen des Verdampferherstellers zu entnehmen und im konkreten Projekt zu prüfen.

Eine sehr praktische Lösung ist eine gut sichtbare maximale Beladungslinie an den Wänden oder Regalstützen. Das Personal erkennt dadurch sofort, bis zu welcher Höhe und Tiefe Ware eingelagert werden darf, ohne die Luftführung zu beeinträchtigen.

 

Die Organisation beginnt bei den Produkten, nicht bei den Regalen

Bevor Regale ausgewählt werden, muss klar sein, was tatsächlich in die Kühlzelle gelangt.

Ein Getränkelager stellt andere Anforderungen als eine Kühlzelle für Fleisch, Gemüse, Milchprodukte, Halbfabrikate oder zubereitete Speisen. Gewicht, Abmessungen, Zugriffshäufigkeit, Empfindlichkeit gegenüber Luftbewegung und erforderliche Trennung unterscheiden sich erheblich.

Die Bestandsaufnahme sollte mindestens folgende Angaben enthalten:

• Art der Produkte;
• durchschnittliche Menge und Spitzenmenge in stark ausgelasteten Perioden;
• Häufigkeit der Lieferungen;
• Produkttemperatur beim Einlagern;
• Abmessungen von Kartons, Kisten, GN-Behältern, Blechen, Fässern und Eimern;
• maximales Gewicht je Regalboden;
• Produkte mit hoher und niedriger Umschlagshäufigkeit;
• erforderliche Trennung von rohen und gegarten Lebensmitteln, Allergenen oder anderen Kategorien;
• Wagen, die vollständig in die Kühlzelle eingebracht werden;
• vorgesehene Reinigungs- und Desinfektionsverfahren.

Die Nennabmessung eines Regals sagt noch nicht aus, wie viele Behälter darauf Platz finden. Eine ungeeignete Tiefe kann hinter den Produkten einen unbrauchbaren Streifen hinterlassen oder verhindern, dass zwei Behälter nebeneinanderstehen. Ein zu schmales Regalfeld erzeugt viele kleine Restflächen. Ein sehr breites Feld benötigt dagegen möglicherweise stabilere Böden oder biegt sich bei hoher Belastung durch.

Deshalb sollten die wichtigsten Behälterformate bereits vor der Bestellung von Kühlzelle und Regalen im Grundriss und in der Ansicht eingezeichnet werden.

 

Kühlzelle und Regalsystem gemeinsam planen

Regale werden häufig als Zubehör betrachtet, das erst nach der Montage gekauft wird. Dies gehört zu den Fehlern, die die Nutzkapazität besonders stark verringern.

Die Anordnung der Regale beeinflusst:

• erforderliche Innenabmessungen;
• Position und Breite der Tür;
• Gangbreiten;
• Luftzirkulation;
• Zugänglichkeit der Wände;
• Position der Beleuchtung;
• Schutz des Verdampfers;
• Reinigungsmöglichkeiten;
• Punktlasten auf dem Boden.

Eine fachgerechte Planung sollte bereits bei der Offertstellung festlegen:

1. Tiefe der Regalböden;
2. Breite der Regalfelder;
3. Anzahl und Höhe der Ebenen;
4. erforderliche Tragfähigkeit;
5. Position der Stützen;
6. Stellplätze für Sonderformate;
7. Luftwege über, unter und um die Ware;
8. erforderlicher Gang für Personen und Wagen;
9. Demontierbarkeit der Böden für die Reinigung;
10. mögliche spätere Anpassungen.

Höhenverstellbare Regalböden lassen sich an die gelagerten Produkte anpassen und reduzieren ungenutzten vertikalen Raum. Diese Möglichkeit muss im Betrieb jedoch tatsächlich genutzt werden: Bleibt der Abstand zwischen sämtlichen Böden unabhängig vom Inhalt identisch, entstehen häufig grosse Leerbereiche.

Auch das Material muss für eine feuchte und kalte Umgebung, für die gelagerten Produkte und für die verwendeten Reinigungsmittel geeignet sein. Tragfähigkeit, Stabilität und hygienische Eignung müssen vom Hersteller dokumentiert sein.

 

Welche Innenaufteilung nutzt den Raum am besten?

Es gibt keine ideale Anordnung für jede Kühlzelle. Die häufigsten Lösungen lassen sich jedoch einigen Grundformen zuordnen.

 

Regale entlang von drei Wänden

Diese Variante wird häufig in kleinen und mittleren Kühlzellen eingesetzt. Sie lässt einen zentralen Gang frei und ermöglicht den Zugriff auf die Ware entlang des Umfangs.

Sie funktioniert gut, wenn:

• die Kühlzelle eine weitgehend regelmässige Form aufweist;
• Regaltiefe und verfügbarer Gang aufeinander abgestimmt sind;
• die Ecken ohne unzugängliche Bereiche gelöst werden;
• der Verdampfer nicht direkt gegen die Oberkante der Regale ausbläst;
• die Tür in einer Flucht mit dem Gang liegt.

Der kritische Punkt ist häufig die Ecke. Werden zwei rechtwinklig zueinanderstehende Regale einfach überlappt, kann ein Teil der Böden unerreichbar werden. Besser sind passende Eckelemente des Regalsystems oder ein kontrollierter Unterbruch einer der beiden Reihen.

 

Zwei gegenüberliegende Regalreihen

Diese Anordnung bildet einen geraden Gang zwischen zwei bestückten Wänden. Sie ist übersichtlich und erleichtert die Warenrotation.

Sie eignet sich besonders, wenn:

• die Tür am Ende des Gangs liegt;
• die Produkte in Kisten oder standardisierten Behältern gelagert werden;
• die Innenbreite einen wirklich nutzbaren Durchgang ermöglicht;
• keine komplizierten Wendemanöver mit Wagen erforderlich sind.

Ist der Gang zu eng, wird das Personal Ware vorübergehend in Türnähe oder auf dem Boden abstellen. Ist er unnötig breit, geht potenzielle Lagerfläche verloren. Die Breite muss deshalb mit dem grössten tatsächlich verwendeten Behälter oder Wagen und den Bewegungsabläufen des Personals geprüft werden.

 

Mittelregal oder Regalinsel

In breiteren Kühlzellen kann eine ein- oder doppelseitige Regalreihe in der Mitte sinnvoll sein, sofern auf beiden Seiten ausreichend breite Durchgänge verbleiben.

Diese Lösung erhöht die laufenden Meter Regalfläche, verlangt jedoch:

• genügend Innenbreite für zwei Gänge;
• eine geeignete Ausrichtung zum Luftstrom;
• Schutz der Stützen gegen Anfahren;
• ausreichende Beleuchtung;
• einfachen Zugriff von beiden Seiten;
• Prüfung der Bodenbelastung.

Eine Insel in einer zu kleinen Zelle kann zwei unbrauchbare Gänge erzeugen und die Reinigung erschweren. Sie muss Bestandteil des Projekts sein und darf nicht erst nachträglich improvisiert werden.

 

Fester Stellplatz für Wagen und mobile Behälter

Werden in der Produktion Hordenwagen, Rollcontainer, Fässer oder grosse Kisten verwendet, benötigen diese einen eindeutig definierten Stellplatz. Ein unspezifischer «freier Bereich» genügt nicht.

Einzuzeichnen sind:

• vollständige Aussenabmessungen;
• Wenderadius;
• Position von Griffen;
• Öffnung möglicher Türen oder Klappen;
• notwendiger Bewegungsraum vor den Regalen;
• Möglichkeit, einen Wagen herauszunehmen, ohne alle anderen zu verschieben.

Manchmal ist es sinnvoll, die Regalfläche geringfügig zu reduzieren und einen präzisen Wagenstellplatz zu schaffen. Die nominelle Kapazität sinkt, die betriebliche Nutzkapazität steigt jedoch, weil weder Gang noch Tür oder Verdampfer blockiert werden.

 

Ein Gang ist kein verlorener Raum

Der zentrale Durchgang wird gelegentlich als unproduktive Fläche betrachtet. Tatsächlich macht er jedoch erst sämtliche Regalböden nutzbar.

Ein zu enger Gang hat konkrete Folgen:

• längere Zeiten beim Einlagern und Entnehmen;
• länger geöffnete Tür;
• erschwerte Umsetzung von FIFO oder FEFO;
• Kollisionen mit Regalen und Paneelen;
• vorübergehend auf dem Boden abgestellte Produkte;
• erschwerte Reinigung mit geeigneten Geräten;
• höhere Risiken für das Personal.

Es gibt keine für jede Anwendung gültige Gangbreite. Sie muss unter Berücksichtigung folgender Punkte bestimmt werden:

• eine oder zwei gleichzeitig anwesende Personen;
• Breite des grössten Wagens;
• erforderliches Wenden des Wagens;
• Tiefe von Kisten und Behältern beim Herausziehen;
• persönliche Schutzausrüstung und Kälteschutzkleidung;
• Zugang zu den Ausgängen und Öffnungsmöglichkeit von innen;
• betriebliche Sicherheitsvorgaben.

Die einfachste Prüfung besteht darin, die Kühlzelle massstäblich zu zeichnen und die Bewegung der tatsächlich verwendeten Geräte zu simulieren. Bei anspruchsvolleren Projekten kann der Grundriss der zukünftigen Zelle samt Regalen vor der Bestellung auf dem Boden markiert werden.

 

Der Türbereich muss gezielt geplant werden

Im Bereich der Tür treffen warme, feuchte Aussenluft, Personenverkehr, Stösse und Temperaturschwankungen aufeinander. Er eignet sich deshalb besonders schlecht als ungeplanter zusätzlicher Lagerplatz.

Frei bleiben müssen:

• der vollständige Schwenkbereich des Türblatts;
• Zugang zu Griff und Innenentriegelung;
• der direkte Durchgang für Personen und Wagen;
• ein vorhandener Selbstschliesser;
• die Sicht auf die Schwelle;
• gegebenenfalls Streifenvorhang oder Luftschleier;
• der Weg zu Lichtschalter und Alarmvorrichtungen.

Produkte mit sehr hoher Umschlagshäufigkeit in Eingangsnähe zu lagern kann die Entnahmezeit reduzieren. Sie dürfen jedoch das Schliessen der Tür nicht behindern. Gegen Temperaturschwankungen empfindliche Produkte benötigen möglicherweise einen weiter innen liegenden, stabileren Bereich.

Auch die Öffnungsrichtung beeinflusst die Nutzkapazität. Eine ungünstig geplante Tür kann einen ganzen Regalabschnitt unbrauchbar machen oder das Personal zwingen, einzutreten, die Tür zu schliessen und sie erneut zu öffnen, um ein Produkt zu erreichen.

 

Bis zu welcher Höhe darf Ware eingelagert werden?

Die Raumhöhe zu nutzen gehört zu den wirksamsten Möglichkeiten, die Kapazität ohne Vergrösserung der Grundfläche zu erhöhen. Der oberste Regalboden darf jedoch nicht automatisch unmittelbar unter der Decke angeordnet werden.

Folgende Anforderungen müssen weiterhin erfüllt sein:

• Luftstrom des Verdampfers;
• Freiraum vor Luftaustritt und Rückluftöffnung;
• Öffnen oder Entfernen von Geräteabdeckungen;
• Zugang zum Kondensatablauf und zu Komponenten der Abtauung;
• Lichtverteilung;
• sichere Entnahme der Produkte;
• Tragfähigkeit und Stabilität des Regalsystems.

Ein sehr hoher Regalboden ist nutzlos, wenn Mitarbeitende auf Kisten oder ungeeignete Hilfsmittel steigen müssen, um ihn zu erreichen. Obere Ebenen können für leichte, selten benötigte und sicher handhabbare Produkte vorgesehen werden, stets im Einklang mit den betrieblichen Sicherheitsvorgaben.

Die Ware darf ausserdem nicht so hoch gestapelt werden, dass sie vor dem Luftstrom eine geschlossene Wand bildet. Freiraum über den Regalen nützt wenig, wenn Kartons entlang der gesamten Zelle dennoch eine kompakte Barriere bilden.

 

Den Boden nicht als zusätzliche Regalebene verwenden

Kartons, Säcke oder Behälter direkt auf dem Boden abzustellen scheint die Kapazität sofort zu erhöhen, verursacht jedoch Probleme bei:

• Reinigung und Trocknung;
• Erkennung austretender Flüssigkeiten;
• Schutz der Verpackungen vor Verunreinigungen;
• Luftzirkulation im unteren Bereich;
• Bewegung und Rotation der Bestände;
• ergonomischer Entnahme;
• Vermeidung von Stössen und Beschädigungen.

Die Ware sollte auf geeigneten, reinigungsfähigen und kältebeständigen Konstruktionen stehen, die eine Reinigung darunter und rundherum erlauben. Freiraum und Aufbau müssen zum Reinigungssystem und zu den für den Betrieb geltenden Vorgaben passen.

Auch Paletten und Unterlagen sind sorgfältig zu beurteilen. Material, hygienischer Zustand, Tragfähigkeit, Eignung für die kalte Umgebung und Druckbelastung des Kühlzellenbodens dürfen nicht als selbstverständlich vorausgesetzt werden.

 

Ungenutzte Zwischenräume reduzieren, ohne die Luftführung zu blockieren

Die beste Optimierung entsteht nicht durch eine beliebige Erhöhung der Anzahl Regalböden, sondern durch die Abstimmung jeder Ebene auf die gelagerten Produkte.

Folgende Massnahmen sind besonders wirksam:

 

Regalabstände anpassen

Behälter mit ähnlicher Höhe zusammenzufassen reduziert den ungenutzten Raum über jedem Produkt. Ein kleiner Bedienungsfreiraum zum Einsetzen, Herausnehmen und für die lokale Luftbewegung muss jedoch erhalten bleiben. Verpackungen dürfen nicht zwischen zwei Ebenen eingeklemmt werden.

 

Behälterformate standardisieren

Eine begrenzte Anzahl miteinander kompatibler Formate verringert Restflächen und erleichtert sicheres Stapeln. Eindeutig gekennzeichnete Behälter verbessern zusätzlich Inventur und Rotation.

 

Sonderformaten feste Bereiche zuweisen

Fässer, Eimer, hohe Kisten oder sperrige Verpackungen benötigen einen definierten Stellplatz. Werden sie zufällig auf Regalen verteilt, machen sie häufig die darüberliegende Ebene unbrauchbar oder ragen in den Gang.

 

Die gesamte Tiefe nutzen und dennoch den Zugriff erhalten

Zwei Reihen kleiner Behälter können einen tiefen Regalboden gut ausnutzen, sofern die hinteren Produkte sichtbar, gekennzeichnet und erreichbar bleiben. Müssen für eine Entnahme zahlreiche andere Behälter entfernt werden, verlängert sich die Türöffnungszeit und ältere Bestände werden leichter vergessen.

 

Nicht benötigte Aussenkartons entfernen

Soweit es das Hygienekonzept und die Produktart zulassen, können sperrige Sekundärverpackungen vor dem Einlagern entfernt werden. Dadurch gelangen weniger Volumen, Feuchtigkeit und Schmutz in die Zelle. Das Produkt muss dennoch geschützt, eindeutig identifizierbar und rückverfolgbar bleiben.

 

Technische Freizonen nicht auffüllen

Der Raum vor dem Verdampfer, an Rückluftöffnungen, unter bestimmten Komponenten und in Wartungsbereichen steht nicht als Lagerfläche zur Verfügung. Diese Bereiche müssen als Sperrzonen gekennzeichnet und dürfen nicht der Interpretation des Personals überlassen werden.

 

Die Kühlzelle nach Zugriffshäufigkeit organisieren

Eine effiziente Anordnung verkürzt die Zeit zum Finden und Entnehmen der Ware.

Im Allgemeinen gilt:

• Produkte mit hoher Umschlagshäufigkeit sollten einfach erreichbar sein;
• schwere Produkte gehören auf eine ergonomische Höhe oder auf geeignete untere Ebenen;
• leichte, selten benötigte Packungen können auf sicher erreichbaren oberen Ebenen stehen;
• neue Ware darf Produkte mit früherem Verbrauchs- oder Ablaufdatum nicht verdecken;
• temperatursensible Produkte sollten nicht im Bereich mit den stärksten Schwankungen durch Türöffnungen stehen;
• nicht miteinander verträgliche Kategorien sind gemäss dem Selbstkontrollkonzept des Betriebs zu trennen.

Ein einfacher Zonenplan mit Nummern oder Farben ist sehr hilfreich. Beschriftungen an Stützen und Regalböden verringern Fehler und verhindern, dass die Ordnung vom Gedächtnis einer einzelnen Person abhängt.

 

FIFO und FEFO schaffen ebenfalls Platz

Warenrotation betrifft nicht nur Qualität und Haltbarkeit. In einer unübersichtlichen Kühlzelle befinden sich häufig doppelte, vergessene oder nicht mehr verwendbare Produkte, die wertvollen Raum belegen.

Zwei verbreitete Prinzipien sind:

• FIFO – First In, First Out: Zuerst wird verbraucht, was zuerst eingelagert wurde;
• FEFO – First Expired, First Out: Zuerst wird verbraucht, was zuerst abläuft.

Damit diese Prinzipien tatsächlich funktionieren, müssen Etiketten sichtbar und ältere Produkte erreichbar sein, ohne ganze Regalfelder auszuräumen.

Eine kurze tägliche Kontrolle und eine regelmässige Inventur können mehr Kapazität freisetzen als ein zusätzlicher Regalboden.

 

Produkte trennen, ohne den Raum unnötig zu zerstückeln

Eine Kühlzelle muss die im Hygienekonzept festgelegten Trennungen ermöglichen. Eine ungeordnete Vielzahl kleiner Behälter und exklusiv belegter Regalabschnitte kann die Kapazität jedoch stark verringern.

Sinnvoll sind klar definierte Bereiche für:

• Rohwaren und verzehrfertige Produkte;
• rohe und gegarte Lebensmittel;
• Fleisch, Fisch, Gemüse oder Milchprodukte, soweit erforderlich;
• separat zu verwaltende Allergene;
• eingehende oder noch zu kontrollierende Ware;
• nicht konforme oder zu entsorgende Produkte.

Die Anordnung muss Temperatur, Kontaminations- und Tropfrisiko, Verpackung und Arbeitsablauf berücksichtigen. Behälter sind, wo erforderlich, geschlossen oder geschützt zu lagern und dürfen die Belüftung nicht behindern.

Benötigen verschiedene Produktgruppen unvereinbare Temperaturen, Feuchtigkeitswerte oder sonstige Lagerbedingungen, lässt sich das Problem nicht allein durch einen anderen Regalplatz lösen. In diesem Fall kann eine separate Kühlzelle oder eine fachgerecht geplante Unterteilung notwendig sein.

 

Praxisbeispiel: Mehr Regalböden bedeuten nicht immer mehr Kapazität

Nehmen wir eine rechteckige Kühlzelle mit Regalen entlang von drei Wänden. Um zusätzlichen Raum zu gewinnen, wird eine durchgehende obere Ebene ergänzt und die Regaltiefe vergrössert.

Auf dem Plan steigt die gesamte Ablagefläche. Im tatsächlichen Betrieb zeigt sich jedoch:

• Der oberste Boden ragt in die Luftströmung;
• Kisten stehen vor, weil sie tiefer als erwartet sind;
• der Wagen kann im Gang nicht gedreht werden;
• Produkte in den Ecken sind nicht erreichbar;
• für die Inventur müssen zahlreiche Packungen verschoben werden;
• die Reinigung unter den Regalen wird schwieriger.

Die richtige Lösung kann zunächst widersprüchlich erscheinen: eine Regalreihe weniger tief ausführen, die oberste Ebene im Bereich des Verdampfers weglassen, ein geeignetes Eckelement verwenden und einen festen Wagenstellplatz schaffen.

Die nominelle Ablagefläche nimmt ab. Die tatsächliche Nutzkapazität kann dennoch steigen, weil jeder Lagerplatz erreichbar und wirklich nutzbar wird.

Dies ist das zentrale Prinzip der Raumoptimierung: Nicht die Regalböden zählen, sondern prüfen, wie viele Produkte fachgerecht gelagert, erreicht und rotiert werden können.

 

Wie lässt sich eine bestehende Kühlzelle verbessern?

Bevor eine grössere Kühlzelle angeschafft wird, lohnt sich eine strukturierte Analyse der bestehenden Anlage.

 

1. Die Kühlzelle bei maximaler Auslastung fotografieren

Fotos zeigen, wo sich Ware ansammelt, welche Bereiche ungenutzt bleiben und welche Produkte Durchgänge oder Luftführung behindern.

 

2. Regale und Behälter vermessen

Breite, Tiefe und Höhe jedes Regalfelds aufnehmen und mit den Abmessungen der am häufigsten verwendeten Formate vergleichen.

 

3. Den Luftweg identifizieren

Luftaustritt und Rückluftseite des Verdampfers, Ausblasrichtung, offensichtliche Hindernisse sowie Bereiche ermitteln, in denen die Luft direkt zum Gerät zurückströmen kann, ohne die Zelle zu durchqueren.

Die genaue Beurteilung des Luftstroms muss durch eine Fachperson auf Grundlage des eingebauten Verdampfers erfolgen. Es genügt nicht, die Bewegung eines kleinen Papierstreifens zu beobachten oder sich auf das Empfinden des Personals zu verlassen.

 

4. Temperaturen an mehreren Stellen prüfen

Eine einzelne Anzeige beschreibt nicht zwingend die gesamte Kühlzelle. Bestehen Zweifel an der Gleichmässigkeit, kann eine Temperaturverteilungsmessung mit geeigneten Geräten und nach einem definierten Verfahren platzierten Sensoren durchgeführt werden. Dabei müssen Betriebszyklen, Abtauungen, Türöffnungen und reale Beladung berücksichtigt werden.

 

5. Bewegungsabläufe beobachten

Festhalten, wo Ware vorübergehend abgestellt wird, welche Regale besonders viel Zeit beanspruchen und welche Produkte verschoben werden müssen, um andere zu erreichen.

 

6. Entfernen, was nicht in die Kühlzelle gehört

Leere Verpackungen, Geräte, abgelaufene Produkte, doppelte Bestände und nicht benötigte Gegenstände verbrauchen Kapazität und erschweren die Reinigung.

 

7. Neu anordnen und kennzeichnen

Regalhöhen anpassen, Zonen zuweisen, Beschriftungen anbringen und die maximale Beladungslinie markieren. Erst danach lässt sich beurteilen, ob neue Regale oder eine grössere Kühlzelle erforderlich sind.

 

Anzeichen für eine überladene oder schlecht organisierte Kühlzelle

Einige Hinweise sind auch ohne Messgeräte erkennbar:

• Produkte unmittelbar vor oder unter dem Verdampfer;
• Kartons direkt an Wänden oder bis unter die Decke gestapelt;
• teilweise verdeckte Rückluftöffnung;
• als Lagerfläche verwendeter Gang;
• Tür, die sich nicht ungehindert schliessen lässt;
• örtlich begrenztes Kondenswasser, Reif oder Eis;
• wahrnehmbare Temperaturunterschiede innerhalb der Zelle;
• Verdichter, der deutlich länger als gewohnt zu laufen scheint;
• vergessene Ware im hinteren Regalbereich;
• erschwerte Reinigung von Wänden und Boden;
• häufige Kollisionen mit Paneelen, Tür oder Regalen;
• zahlreiche Produkte müssen bewegt werden, um ein einzelnes zu erreichen;
• Temperaturalarme, insbesondere nach Warenlieferungen.

Diese Anzeichen beweisen für sich allein weder einen Defekt noch eine falsche Beladung. Sie zeigen jedoch, dass Organisation, Luftführung, Abtauung, Fühler, Türdichtheit und Leistung der Kälteanlage überprüft werden sollten.

 

Häufige Fehler, die vermieden werden sollten

Jeden sichtbaren Freiraum belegen

Freie Bereiche für Luftführung und Wartung sind keine verlorene Lagerfläche.

 

Regale ohne Rücksicht auf den Verdampfer aufstellen

Selbst ein hochwertiges Regalsystem kann die Kühlzelle beeinträchtigen, wenn es Luftaustritt oder Rückluftöffnung blockiert.

 

Regalböden bis zur Decke ergänzen

Die Nutzung der Höhe muss mit Luftstrom, Wartung, Beleuchtung und Ergonomie vereinbar sein.

 

Den Gang zu stark verengen

Erlaubt ein Durchgang die tatsächlichen Bewegungsabläufe nicht, sind auch die angrenzenden Regale nicht vollständig nutzbar.

 

Sämtliche Produkte in Lieferkartons lagern

Sekundärverpackungen können Volumen beanspruchen, Schmutz einbringen und Feuchtigkeit aufnehmen. Ihr Umgang muss dem Hygiene- und Rückverfolgbarkeitskonzept entsprechen.

 

Produkte direkt auf den Boden stellen

Dadurch werden Reinigung, Kontrolle und Luftzirkulation im unteren Bereich erschwert.

 

Den Temperaturfühler verdecken oder versetzen

Ein von Ware umschlossener oder nicht repräsentativen Bedingungen ausgesetzter Fühler kann die Regelung verfälschen. Seine Position ist durch die Fachperson festzulegen.

 

Zusätzliche Ventilatoren ohne Planung einsetzen

Eine unkontrollierte Änderung der Luftbewegung kann Kurzschlussströmungen, stärkere Austrocknung oder zusätzliche Temperaturzonen erzeugen.

 

Unordnung mit fehlender Kapazität verwechseln

Vor einer Erweiterung müssen Bestand, Warenrotation, Behälterformate und Anordnung geprüft werden.

 

Praktische Checkliste zur Optimierung des Stauraums

Bei der Planung

• durchschnittliche Warenmenge und maximale Spitzenmenge bestimmen;
• Formate und Gewichte der Behälter erfassen;
• Regale, Gänge und Wagen massstäblich einzeichnen;
• Öffnungsrichtung und Position der Tür prüfen;
• Verdampfer, Luftaustritt, Rückluftseite und Freizonen darstellen;
• die vom Hersteller angegebene Wurfweite kontrollieren;
• Zugang für Wartung und Reinigung vorsehen;
• Tragfähigkeit von Regalen und Boden prüfen;
• Zonen nach Produktgruppe und Zugriffshäufigkeit festlegen;
• maximale Beladungslinie einzeichnen;
• Spitzenzeiten des Betriebs und nicht nur den Jahresdurchschnitt berücksichtigen.

 

Im täglichen Betrieb

• Gang, Tür, Luftaustritt und Rückluftöffnung freihalten;
• maximale Beladungslinie nicht überschreiten;
• keine Ware direkt auf den Boden stellen;
• darauf achten, dass Verpackungen nicht über die Regalböden hinausragen;
• zuerst zu verbrauchende Produkte vorne platzieren;
• Türöffnungszeit minimieren;
• Reif, Kondenswasser oder ungewöhnliche Temperaturen sofort melden;
• nicht benötigte Verpackungen und Materialien gemäss interner Anweisung entfernen.

 

Bei der periodischen Kontrolle

• Stabilität, Korrosion und Belastung der Regale kontrollieren;
• unter, hinter und um die Regale reinigen;
• prüfen, ob die vorgesehene Ordnung weiterhin eingehalten wird;
• tatsächliche Bestände mit der geplanten Kapazität vergleichen;
• Dichtheit und Schliessfunktion der Tür prüfen;
• Verdampfer, Kondensatablauf und Eisbildung kontrollieren;
• Temperaturaufzeichnungen und Alarme auswerten;
• Anordnung anpassen, wenn sich Produkte oder Behälter ändern.

 

Häufig gestellte Fragen

Dürfen Produkte die Wände der Kühlzelle berühren?

Die Lagerung sollte so organisiert werden, dass keine durchgehende Warenmasse an den Wänden entsteht und Kontrolle sowie Reinigung möglich bleiben. Der erforderliche Abstand hängt von Regalsystem, Luftführung, Produkten und Hygieneverfahren ab. Einen einzigen, für jede Anlage gültigen Wert gibt es nicht.

 

Wie viel Freiraum muss vor dem Verdampfer bleiben?

Die gesamte für Luftaustritt, Rückluft und Wartung erforderliche Fläche muss frei bleiben. Die Abmessungen sind dem Handbuch und der technischen Zeichnung des eingebauten Modells zu entnehmen und mit der Geometrie der Kühlzelle abzugleichen.

 

Darf der Bereich unmittelbar unter dem Verdampfer genutzt werden?

Dies hängt von Bauart und Luftweg ab. Der Bereich darf jedoch nicht belegt werden, wenn dadurch Belüftung, Kondensatablauf, Abtauung oder technischer Zugang beeinträchtigt werden. Die Zone sollte im Projekt definiert und eindeutig gekennzeichnet sein.

 

Sind tiefere Regale vorteilhaft?

Nur wenn die Behälter die Tiefe tatsächlich nutzen und erreichbar bleiben. Zu tiefe Böden können Produkte verdecken, schwer erreichbare hintere Reihen erzeugen und den Gang verengen.

 

Wie viele Regalböden können eingebaut werden?

Die Anzahl hängt von Produkthöhe, Tragfähigkeit, Ergonomie und den für den Luftstrom erforderlichen Freizonen ab. Zusätzliche, praktisch nicht nutzbare Ebenen erhöhen die tatsächliche Kapazität nicht.

 

Ist eine umlaufende Regalaufstellung oder eine Mittelinsel besser?

In kleinen Kühlzellen ist eine Anordnung entlang der Wände häufig einfacher. Eine Mittelinsel kann die Nutzfläche nur erhöhen, wenn zwei ausreichend breite Gänge verbleiben und die Luftführung dafür geeignet ist.

 

Verbraucht eine vollständig gefüllte Kühlzelle weniger Energie?

Die gekühlte Masse kann zur Temperaturstabilität beitragen. Eine überladene Zelle mit blockierter Luftführung kann jedoch ungleichmässig kühlen und die Laufzeit der Anlage verlängern. Die Beladung muss innerhalb der vorgesehenen Kapazität liegen und richtig verteilt sein.

 

Ist bei korrekter Displayanzeige die gesamte Ware gleich kalt?

Nicht zwingend. Das Display zeigt den vom Fühler an seinem Einbauort gemessenen Wert. Hindernisse im Luftstrom, Türöffnungen, warme Waren oder eine nicht repräsentative Fühlerposition können an anderen Stellen abweichende Temperaturen verursachen.

 

Fazit: Entscheidend ist der tatsächlich nutzbare Raum

Eine Kühlzelle optimal zu nutzen bedeutet nicht, sie bis an ihre physischen Grenzen zu füllen. Ziel ist es, das verfügbare Volumen in zugängliche und hygienische Lagerplätze umzuwandeln, die den Betrieb der Kälteanlage nicht beeinträchtigen.

Eine gute Aufteilung nutzt Wände und Höhe, stimmt die Regalböden auf die Behälter ab, reduziert unnötige Zwischenräume und erleichtert die Warenrotation. Gleichzeitig bleiben Verdampfer, Luftwege, Gang, Tür und Wartungsbereiche frei.

In vielen Fällen lässt sich die Kapazität ohne bauliche Änderung erhöhen: Regale werden neu konfiguriert, Behälterformate vereinheitlicht, überflüssige Verpackungen entfernt und jeder Produktgruppe ein klarer Platz zugewiesen.

In anderen Fällen zeigt die Analyse, dass nicht die Organisation, sondern die Planung die Ursache ist: ein ungünstig positionierter Verdampfer, eine nicht zum Arbeitsablauf passende Tür, eine schlecht nutzbare Innenform oder eine allein nach Kubikmetern dimensionierte Kühlzelle.

Die richtige Frage lautet nicht:

«Wie viele zusätzliche Regalböden kann ich einbauen?»

Die richtige Frage lautet:

«Wie viel Ware kann ich unter realen Betriebsbedingungen fachgerecht kühlen, lagern, erreichen und kontrollieren?»

Dies ist die tatsächliche Nutzkapazität einer professionellen Kühlzelle.

 

Möchten Sie eine bestehende Kühlzelle optimieren oder eine neue planen?

Senden Sie uns die Innenabmessungen, einige Fotos der voll beladenen Kühlzelle, das Modell des Verdampfers, die Masse der Regale sowie eine Beschreibung der gelagerten Produkte und verwendeten Behälter. Wir prüfen Innenaufteilung, Belüftungszonen, Durchgänge, Tür und Kälteleistung und zeigen, welche Massnahmen tatsächlich sinnvoll sind.

 

Ingross Innovative Gastro-Technik GmbH
Planung, Installation und technischer Service für professionelle Kühlzellen in der Schweiz.

 

Verwendete technische Quellen

• Gastro Ingross – Technisches Handbuch für professionelle Kühlzellen
• Fedlex – Verordnung des EDI über die Hygiene beim Umgang mit Lebensmitteln (HyV)