Comment organiser correctement une cellule frigorifique professionnelle ?

Une cellule frigorifique peut être équipée de panneaux de qualité, d’une porte correctement installée et d’une installation frigorifique bien dimensionnée. Si elle est toutefois remplie sans méthode, elle perd rapidement une partie de ses avantages.

Les problèmes typiques sont faciles à reconnaître :

• cartons et récipients placés devant l’évaporateur ;
• viande crue stockée au-dessus de produits prêts à consommer ;
• nouveaux emballages placés devant les plus anciens ;
• bacs sans date ni indication de contenu ;
• couloir occupé par des marchandises en attente de rangement ;
• produits posés directement sur le sol ;
• rayonnages tellement pleins qu’ils ne peuvent plus être nettoyés ;
• porte maintenue ouverte pendant la recherche d’un article ;
• marchandises oubliées dans un angle jusqu’à leur péremption ;
• produits suspects replacés avec les stocks utilisables.

Dans ces situations, la cellule continue à produire du froid, mais elle ne fonctionne plus correctement comme système de conservation et de travail.

Organiser correctement signifie poursuivre simultanément cinq objectifs :

1. protéger les aliments contre les contaminations ;
2. maintenir les températures requises ;
3. garantir la circulation de l’air ;
4. permettre au personnel de travailler rapidement et en sécurité ;
5. maîtriser les dates, les quantités et les non-conformités.

Réponse courte : diviser la cellule en zones stables et clairement identifiées ; séparer les produits crus, prêts à consommer, ouverts, allergènes et non conformes ; appliquer la méthode FEFO pour les dates et FIFO lorsque celles-ci sont identiques ; utiliser des récipients fermés et des étiquettes lisibles ; laisser libres le soufflage et la reprise d’air ; ne pas dépasser les charges admissibles ni la capacité opérationnelle ; maintenir dégagés le sol, le couloir, la porte, l’évacuation et les dispositifs de sécurité. L’organisation doit devenir une procédure d’entreprise et ne pas dépendre de la mémoire d’une seule personne.

Organiser ne signifie pas simplement remplir les rayonnages

Capacité géométrique et capacité opérationnelle

Le volume intérieur de la cellule ne correspond pas à sa capacité réellement utilisable.

Il faut soustraire du volume brut ou préserver :

• l’espace occupé par l’évaporateur ;
• le trajet de l’air au soufflage et à la reprise ;
• le couloir d’accès ;
• la zone de débattement de la porte ;
• l’espace nécessaire pour retirer les récipients et nettoyer les tablettes ;
• les distances requises par le système de rayonnage ;
• les éventuelles zones réservées aux produits en quarantaine ou particuliers ;
• l’accès aux évacuations, sondes et composants techniques.

Une cellule chargée au point de ne plus pouvoir atteindre, contrôler ou nettoyer les marchandises est surchargée du point de vue opérationnel, même s’il reste encore quelques litres de volume libre.

Ordre visuel et ordre fonctionnel

Une cellule peut paraître bien rangée tout en étant mal organisée. Des rangées parfaites de cartons identiques ne résolvent rien si :

• les dates les plus proches sont à l’arrière ;
• les produits crus peuvent couler sur des aliments prêts à consommer ;
• les étiquettes ne sont pas visibles ;
• les marchandises empêchent le nettoyage de la paroi ;
• le flux d’air est interrompu ;
• les produits les plus utilisés obligent à entrer jusqu’au fond à chaque fois.

Une organisation correcte doit indiquer clairement ce qui est stocké, où cela se trouve, avant quelle date le produit doit être utilisé et s’il peut effectivement l’être.

Point de départ : connaître les produits, les quantités et les mouvements

Avant de déplacer un rayonnage ou de poser une étiquette, il faut décrire le travail réel.

Quels produits entrent dans la cellule ?

Établissez une liste par familles :

• viande et volaille crues ;
• poisson et produits de la mer ;
• produits laitiers ;
• légumes et fruits ;
• produits prêts à consommer ;
• préparations internes ;
• produits cuits et refroidis ;
• pâtisseries et desserts ;
• boissons ;
• produits décongelés ;
• ingrédients allergènes ;
• emballages ouverts ;
• retours ou produits à évaluer.

Cette classification ne sert pas à créer une étiquette différente pour chaque article. Elle permet d’identifier les incompatibilités de température, d’hygiène, d’odeur, d’humidité et de processus.

Quel est le niveau de stock pendant les jours de pointe ?

La disposition ne doit pas être conçue pour le jour où la cellule est à moitié vide. Il faut tenir compte :

• de la livraison la plus volumineuse de la semaine ;
• de la haute saison ;
• des week-ends et événements ;
• des stocks de sécurité ;
• des récipients vides qui doivent revenir ;
• des produits en cours de refroidissement ou en attente de traitement.

Une cellule qui fonctionne bien du lundi au jeudi mais devient impraticable le vendredi n’est pas organisée pour sa charge réelle.

Quels articles bougent le plus ?

Pendant quelques jours, relevez les produits prélevés le plus souvent. Les articles à forte rotation peuvent être placés dans des emplacements rapidement accessibles, à condition de ne pas compromettre la séparation hygiénique ni d’exposer des produits sensibles au jet direct de l’évaporateur.

Qui entre dans la cellule et pour quelle activité ?

Dans une petite cuisine, il peut s’agir toujours de la même personne. Dans un hôtel, la cuisine chaude, le garde-manger, la pâtisserie, le petit-déjeuner et le banquet peuvent utiliser la même cellule. Plus les services sont nombreux, plus il faut prévoir :

• des zones attribuées ;
• des noms ou codes d’emplacement ;
• des règles communes d’étiquetage ;
• des responsabilités précises pour le rangement et le nettoyage ;
• une procédure pour les marchandises placées au mauvais endroit.

Cadre suisse : distinguer obligation et choix organisationnel

Exigences vérifiables

L’Ordonnance du DFI sur l’hygiène dans les activités liées aux denrées alimentaires (OHyg ; RS 817.024.1) prévoit notamment que les locaux et les installations des établissements du secteur alimentaire soient propres et maintenus en bon état. Ils doivent être conçus et dimensionnés de manière à protéger les aliments contre la contamination et, lorsque cela est nécessaire, disposer d’installations d’entreposage à température contrôlée d’une capacité suffisante, dans lesquelles la température peut être contrôlée et, si nécessaire, enregistrée.

La même ordonnance exige notamment que :

• les locaux permettent une bonne hygiène et empêchent les contaminations pendant et entre les différentes opérations ;
• les équipements et récipients en contact avec les aliments soient propres, entretenus et installés de manière à permettre le nettoyage de la zone environnante ;
• la chaîne du froid ne soit pas interrompue, sauf dérogations limitées et sans risque pour la santé ;
• le personnel soit instruit ou formé en matière d’hygiène de façon adaptée à son activité ;
• les produits de nettoyage et de désinfection ne soient pas entreposés dans les locaux où des denrées alimentaires sont manipulées.

L’Ordonnance sur les denrées alimentaires et les objets usuels (ODAlOUs ; RS 817.02) attribue des responsabilités claires à la personne responsable de l’établissement et prévoit des procédures fondées sur le système HACCP ou sur ses principes, sous une forme adaptée au risque et au volume de production.

Ces obligations n’imposent pas un plan identique pour toutes les cellules. Elles exigent cependant que l’organisation retenue permette de prévenir les dangers identifiés, qu’elle soit appliquée et qu’elle puisse être contrôlée.

Recommandations techniques

Les mesures suivantes constituent des recommandations techniques à adapter au cas concret :

• diviser l’espace en zones selon les catégories de marchandises ;
• conserver les produits crus susceptibles de perdre du liquide sous les aliments prêts à consommer ;
• utiliser des bacs de rétention secondaires ;
• maintenir le sol libre et nettoyable ;
• identifier les tablettes et les emplacements ;
• réserver un espace de quarantaine ;
• appliquer FEFO et FIFO ;
• préparer la liste de prélèvement avant d’ouvrir la porte ;
• vérifier périodiquement la cartographie des températures.

Expérience du terrain

Dans la pratique, l’organisation échoue rarement faute d’étiquettes colorées. Elle échoue plutôt parce que :

• les zones ne correspondent pas aux volumes réels ;
• personne n’est chargé de remettre les marchandises à leur place ;
• les livraisons arrivent aux moments les plus chargés ;
• les récipients adaptés font défaut ;
• le personnel ne comprend pas la raison des règles ;
• aucun espace n’est prévu pour les exceptions.

Une bonne organisation doit fonctionner pendant le service, et pas seulement le jour de sa mise en place.

Créer des zones stables et faciles à reconnaître

La répartition en zones réduit le nombre de décisions à prendre à chaque livraison. Chaque famille de produits dispose d’un emplacement prévu.

Exemple de zonage pour une cellule mixte

Zone	Contenu typique	Critère principal	Points d’attention
A – Prêts à consommer	Préparations terminées, desserts, charcuterie prête à servir, produits cuits	Protection maximale contre les contaminations	Récipients fermés, tablettes supérieures
B – Préparations internes	Mise en place, sauces, ingrédients ouverts	Identification et datation	Date de préparation ou d’ouverture et délai d’utilisation interne
C – Produits laitiers	Lait, crème, fromages, beurre	Température et odeurs	Emballages fermés, produits très odorants séparés
D – Fruits et légumes	Légumes et fruits	Humidité, propreté et ventilation	Éviter la condensation et les contenants de livraison sales
E – Produits animaux crus	Viande, volaille, poisson	Rétention des liquides et prévention des contaminations	Tablettes inférieures, bacs intacts et fermés
F – Allergènes dédiés	Ingrédients présentant un risque de contamination croisée	Identification et confinement	Récipients fermés et zone clairement indiquée
Q – Quarantaine	Produits douteux, endommagés, périmés ou en attente de décision	Empêcher une utilisation accidentelle	Séparation visuelle et physique, accès contrôlé

Ce tableau constitue un modèle, pas un plan obligatoire. Une boucherie, une pâtisserie et une cuisine d’hôtel auront des zones différentes.

Une zone doit avoir une limite physique

Une inscription sur la paroi ne suffit pas si les limites restent floues. Elles peuvent être définies par :

• une tablette ;
• une travée de rayonnage ;
• un bac ou un récipient secondaire ;
• une rangée identifiée ;
• un code d’emplacement ;
• une couleur toujours accompagnée de texte.

La couleur est utile, mais elle ne doit pas être le seul système. Elle peut s’estomper, être interprétée différemment ou ne pas être distinguée de la même manière par toutes les personnes.

Dimensionner les zones selon le stock réel

Si la viande occupe quatre tablettes chaque vendredi, n’en attribuer que deux revient à programmer le désordre. Il vaut mieux prévoir une zone légèrement flexible, avec une règle explicite indiquant quelle catégorie peut s’étendre et dans quelle direction.

Avec une seule cellule, organiser également à la verticale

Lorsque des produits différents doivent partager la même cellule, la séparation verticale devient fondamentale.

Principe général

Les produits présentant le plus grand risque de contaminer d’autres aliments, notamment par égouttement, doivent être placés sous les produits mieux protégés ou prêts à consommer.

Une hiérarchie prudente, à adapter aux produits et au plan HACCP, peut être la suivante :

1. tablettes supérieures : aliments prêts à consommer et produits cuits, bien fermés ;
2. tablettes intermédiaires : préparations internes, produits laitiers et produits emballés ;
3. tablettes inférieures : matières premières crues dans des récipients fermés et des bacs de rétention ;
4. niveau le plus bas : produits présentant le risque de fuite le plus élevé, sans les poser directement sur le sol.

Il ne suffit pas de placer la viande « en bas » si le récipient dépasse, reste ouvert ou perd du liquide dans le couloir. Le système de rétention doit être stable et nettoyable.

Séparer ne signifie pas seulement laisser de l’espace

Une séparation efficace peut nécessiter :

• des récipients fermés ;
• des bacs de rétention secondaires ;
• des tablettes distinctes ;
• des ustensiles dédiés ;
• des étiquettes claires ;
• une procédure de nettoyage après une fuite ;
• des cellules différentes lorsque température, humidité ou risque sont incompatibles.

Si une seule température ne convient pas correctement à toutes les catégories, la solution ne consiste pas à modifier la disposition : il faut des zones frigorifiques ou des appareils séparés.

FIFO et FEFO : deux règles différentes

FIFO

FIFO – First In, First Out signifie utiliser d’abord ce qui est entré en premier.

Cette méthode est utile lorsque :

• les lots ont une durée de conservation similaire ;
• il n’existe pas de différence importante entre les dates ;
• le produit est préparé en interne avec une durée d’utilisation définie et homogène.

FEFO

FEFO – First Expired, First Out signifie utiliser d’abord ce qui arrive le plus rapidement à échéance.

Pour les aliments périssables, cette méthode est souvent plus pertinente que FIFO seul. Une livraison arrivée aujourd’hui peut avoir une date plus courte qu’un emballage livré hier. Si l’on tient uniquement compte de l’ordre d’arrivée, le produit le plus urgent risque de rester au fond.

Règle pratique combinée

1. classer d’abord selon la date limite ou le délai d’utilisation ;
2. à date identique, utiliser d’abord le lot entré ou ouvert en premier ;
3. placer devant le produit à utiliser en priorité ;
4. ne pas ranger la nouvelle livraison devant sans faire tourner le stock ;
5. contrôler les dates pendant le rangement, et pas seulement durant l’inventaire.

La date limite de consommation et la date de durabilité minimale ne sont pas équivalentes

L’OSAV distingue clairement :

• date limite de consommation – « à consommer jusqu’au » : elle concerne les aliments particulièrement sensibles et leur sécurité. Après cette date, le produit ne peut plus être vendu ni transformé ;
• date de durabilité minimale – « à consommer de préférence avant » : elle concerne principalement le maintien des qualités lorsque le produit est conservé correctement.

L’organisation de la cellule doit rendre cette différence visible. Il n’est pas correct de créer une seule catégorie générale « bientôt périmé » sans savoir quelle date est gérée.

Étiquetage interne : peu d’informations, toujours lisibles

Ce que l’étiquette doit permettre de comprendre

Pour une préparation interne ou un emballage ouvert, le système de l’entreprise devrait permettre d’identifier au moins :

• la désignation du produit ;
• la date et l’heure de préparation ou d’ouverture, si elles sont pertinentes ;
• le délai d’utilisation fixé dans la procédure de l’entreprise ;
• le lot ou la référence de traçabilité, si nécessaire ;
• un état particulier : décongelé, mariné, cuit, refroidi rapidement, à utiliser rapidement ;
• les éventuelles informations utiles sur les allergènes ;
• les initiales ou le service responsable, si cela facilite le contrôle.

La procédure doit préciser qui fixe le délai d’utilisation. Celui-ci ne doit pas être improvisé par l’opérateur au moment d’apposer l’étiquette.

L’étiquette doit résister à l’environnement

Le froid, l’humidité et la condensation peuvent décoller les étiquettes et rendre l’encre illisible. Il faut vérifier :

• l’adhérence à la température d’utilisation ;
• la résistance à la condensation ;
• la lisibilité, même avec des gants ;
• le retrait sans résidus difficiles à nettoyer ;
• la compatibilité avec les récipients réutilisables.

Identifier aussi l’emplacement

Des codes simples comme A1, A2 ou B1 permettent de relier le rayonnage, l’inventaire et la liste de prélèvement. Le code doit être visible depuis le couloir et ne pas être caché par les marchandises.

Allergènes : contenir le risque, ne pas se fier uniquement aux couleurs

Les allergènes doivent être pris en compte dans le système d’autocontrôle et dans la gestion des informations. L’OSAV rappelle que les ingrédients susceptibles de provoquer des allergies ou d’autres réactions indésirables doivent être clairement mis en évidence dans les informations prescrites.

Dans la cellule, une gestion prudente comprend :

• des récipients intacts et fermés ;
• des étiquettes portant une désignation complète ;
• une zone ou un bac dédié lorsque le risque l’exige ;
• une protection contre les renversements ;
• un nettoyage immédiat après une fuite ;
• des ustensiles et procédures cohérents lors des étapes suivantes ;
• la formation du personnel.

Il n’existe pas de code couleur fédéral universel pour les rayonnages destinés aux allergènes. Si l’entreprise adopte des couleurs, elle doit documenter leur signification et les accompagner de mots ou de symboles compréhensibles.

Protéger la circulation de l’air

Le trajet de l’air

L’évaporateur aspire l’air de la cellule, le refroidit et le remet en circulation. Pour répartir le froid, l’air doit pouvoir :

1. sortir sans obstacle du soufflage ;
2. traverser le volume de stockage ;
3. revenir à l’évaporateur ;
4. atteindre également les angles et les niveaux supérieurs.

Bloquer l’un de ces passages peut créer une zone très froide près de l’unité et des zones plus chaudes derrière les marchandises.

Ce qu’il ne faut pas faire

• ne pas empiler de cartons devant le soufflage ;
• ne pas couvrir la reprise d’air ;
• ne pas remplir l’espace sous l’évaporateur si le projet exige qu’il reste libre ;
• ne pas utiliser le dessus de l’évaporateur comme tablette ;
• ne pas créer une paroi continue de cartons jusqu’au plafond ;
• ne pas déplacer ni couvrir la sonde pour gagner de la place ;
• ne pas suspendre d’emballages au carter ou aux conduites.

SuisseEnergie recommande expressément de ne pas entraver la libre circulation de l’air froid avec les marchandises empilées et de ne jamais obstruer la sortie de l’évaporateur ou du refroidisseur d’air.

Combien de centimètres faut-il laisser ?

Il n’existe pas de distance universelle valable pour toutes les installations. Elle dépend notamment :

• du modèle et de la portée d’air de l’évaporateur ;
• de la position du soufflage et de l’aspiration ;
• de la hauteur de la cellule ;
• de la géométrie des rayonnages ;
• du type de marchandises et de récipients ;
• des instructions du fabricant ;
• de la cartographie des températures relevée en service.

La hauteur maximale d’empilage doit donc être définie lors de la conception ou de la mise en service, puis indiquée visiblement dans la cellule.

Protéger les produits sensibles du jet direct

Un air très froid et rapide peut dessécher les produits non protégés ou provoquer des gelures locales dans une cellule positive. Il ne faut pas placer de légumes délicats, de produits laitiers sensibles ou de préparations ouvertes directement devant le soufflage sans évaluer le récipient, la vitesse de l’air et la température.

Température de la cellule et température du produit

L’afficheur ne représente pas toute la cellule

La température affichée par le régulateur est mesurée par sa sonde à l’endroit où elle est installée et selon la dynamique du capteur. Elle ne prouve pas automatiquement que tous les produits sont à la même température.

Les différences peuvent provenir :

• du rayonnement ou de parois chaudes ;
• de la proximité de la porte ;
• du jet de l’évaporateur ;
• d’un produit chaud qui vient d’être introduit ;
• de rayonnages surchargés ;
• d’une sonde couverte ou déplacée ;
• des cycles de dégivrage ;
• de masses différentes de produits.

Cartographier les températures

Une vérification avec plusieurs enregistreurs permet d’identifier :

• le point le plus chaud en utilisation normale ;
• le point le plus froid ;
• l’effet des ouvertures de porte ;
• le comportement pendant le dégivrage ;
• les différences entre cellule vide, charge normale et charge maximale.

La cartographie doit être effectuée dans des conditions représentatives. Les capteurs ne doivent pas être posés au hasard sur une tablette devant l’évaporateur.

Un seul point de consigne ne rend pas tous les produits compatibles

Les températures requises dépendent du produit, du processus, de l’étiquette, de la durée de conservation et des prescriptions spécifiques. Si deux catégories ont des besoins incompatibles, la bonne organisation consiste à les séparer dans des appareils ou des zones adaptés, et non à choisir une température de compromis qui ne serait pas sûre.

Organiser le flux de la réception à la consommation

1. Réception

Avant que la marchandise entre dans la cellule :

• vérifier l’intégrité et la propreté des emballages ;
• contrôler les températures conformément au plan de l’entreprise ;
• lire les dates et les conditions de conservation ;
• identifier les dommages, les fuites ou une décongélation ;
• décider immédiatement d’accepter, de refuser ou de mettre le produit en quarantaine.

La cellule ne doit pas devenir le lieu où l’on reporte la décision concernant une livraison douteuse.

2. Préparation au stockage

Lorsque la procédure le prévoit :

• retirer l’emballage extérieur sale sans contaminer le produit ;
• transférer le produit dans un récipient propre et adapté ;
• appliquer l’étiquette interne ;
• regrouper les produits par zone ;
• préparer la rotation FEFO.

Il n’existe pas d’interdiction fédérale générale d’introduire tout type de carton dans une cellule. Toutefois, les cartons mouillés, sales ou déformés peuvent compliquer le nettoyage, retenir l’humidité et contaminer les surfaces. L’entreprise doit établir une règle cohérente avec son propre risque et son système d’autocontrôle.

3. Mise en place sur les rayonnages

La nouvelle marchandise doit être rangée dans la zone prévue, derrière ou sous celle à utiliser en premier selon la logique FEFO/FIFO. L’opérateur ne devrait pas devoir déplacer trois catégories différentes pour atteindre le bon emplacement.

4. Prélèvement

Avant d’ouvrir la porte, il convient de préparer autant que possible :

• la liste des articles ;
• le récipient ou le chariot de transport ;
• l’espace de destination dans la cuisine ;
• l’ordre de prélèvement.

Cela réduit le temps d’ouverture de la porte et la recherche à l’intérieur.

5. Retour des préparations

Un produit qui revient dans la cellule doit disposer :

• d’un récipient propre et fermé ;
• d’une identification ;
• d’une température compatible avec le processus prévu ;
• d’un emplacement défini ;
• d’un délai d’utilisation établi.

Il ne faut pas placer une marmite très chaude dans une cellule de conservation sans vérifier que le processus, le récipient et l’installation sont adaptés au refroidissement prévu. Une cellule de stockage ne remplace pas automatiquement une cellule de refroidissement rapide.

Porte et couloir : les deux points qui déterminent la rapidité du travail

Zone devant la porte

L’ouverture doit rester libre à l’intérieur comme à l’extérieur. Ne pas déposer de marchandises :

• dans le rayon de rotation du vantail ;
• devant la poignée intérieure ou le dispositif de déverrouillage ;
• sur le trajet de sortie ;
• près du seuil si elles peuvent empêcher la fermeture ;
• sur des câbles, évacuations ou éléments chauffants.

Articles à forte rotation

Les placer près de l’accès peut réduire le temps passé dans la cellule, mais avec deux limites :

• ils ne doivent pas empiéter sur le couloir ou la porte ;
• la séparation hygiénique prime sur la commodité.

Un bac de volaille crue ne doit pas être placé au-dessus d’un dessert prêt à consommer simplement parce que les deux sont souvent utilisés.

Une porte ouverte représente aussi une charge thermique

L’air chaud et humide qui entre augmente le travail de l’installation, la formation de condensation et, dans les cellules négatives, le givre. L’organisation, la lisibilité des emplacements et la liste de prélèvement constituent donc également des mesures d’économie d’énergie.

Rayonnages, récipients et sécurité

Charge maximale et stabilité

Pour les systèmes de stockage, la Suva rappelle qu’il faut respecter les charges admissibles, garantir la stabilité, maintenir les voies de circulation libres et réparer ou remplacer les éléments endommagés.

Dans la cellule, il faut donc :

• connaître la charge admissible par tablette et par travée ;
• répartir les poids ;
• placer les charges lourdes à une hauteur qui permet une manutention sûre ;
• éviter les récipients instables ou qui dépassent ;
• protéger les zones exposées aux chocs ;
• ne pas utiliser de rayonnages déformés ou corrodés ;
• ne pas grimper sur les tablettes.

Sol dégagé

Maintenir les marchandises au-dessus du sol facilite :

• le nettoyage et le séchage ;
• la détection des fuites ;
• le contrôle des nuisibles ;
• la circulation et l’inspection ;
• la protection contre l’eau de lavage ou la condensation.

La distance exacte dépend du système, de la procédure de nettoyage et des prescriptions applicables. Le principe est que le sol et la zone sous les rayonnages restent réellement accessibles et nettoyables.

Récipients adaptés

Privilégier des récipients :

• adaptés au contact alimentaire lorsque cela est nécessaire ;
• intacts et faciles à nettoyer ;
• compatibles avec la température ;
• munis d’un couvercle ou d’une protection appropriée ;
• empilables sans déformation ;
• dimensionnés pour la tablette ;
• transparents ou clairement identifiés.

Un récipient énorme et presque vide gaspille de l’espace ; un récipient trop plein perd en stabilité et peut ne plus fermer correctement.

Un nettoyage organisé, pas improvisé

Il doit être possible de nettoyer autour des marchandises

Si le nettoyage d’une tablette oblige à déplacer vingt récipients sans disposer d’une zone temporaire, il sera reporté ou mal exécuté. Il faut prévoir :

• des secteurs pouvant être vidés à tour de rôle ;
• des chariots ou récipients propres pour le transfert temporaire ;
• des produits et du matériel de nettoyage entreposés hors du local alimentaire ;
• une séquence du haut vers le bas et du propre vers le sale ;
• un séchage avant de remettre les produits en place.

Fréquences fondées sur le risque

Un programme pratique peut distinguer :

• immédiat : fuite, verre brisé, emballage endommagé ou résidus alimentaires ;
• quotidien : sol, seuil, poignées et contrôle visuel des récipients ;
• hebdomadaire : tablettes en rotation, angles, étiquettes abandonnées et contrôle des dates ;
• périodique : nettoyage approfondi, évaporateur selon la procédure technique, évacuation, panneaux, joints et protections.

La fréquence réelle doit être définie selon le risque, l’utilisation et le plan de l’entreprise. Il ne faut pas pulvériser d’eau ou de détergent sur les ventilateurs, résistances, sondes et composants électriques sans procédure sûre et conforme aux instructions du fabricant.

Séparer les aliments et les produits chimiques

Les détergents, désinfectants, sprays techniques et produits de traitement de l’eau ne doivent pas être placés sur une tablette libre de la cellule. L’OHyg interdit de conserver les produits de nettoyage et de désinfection dans les locaux où des denrées alimentaires sont manipulées.

Gérer les exceptions et les non-conformités

Pourquoi une zone de quarantaine est indispensable

Au cours du travail apparaissent des produits :

• dont l’emballage est endommagé ;
• sans étiquette ;
• dont la température est douteuse ;
• ayant dépassé la date prévue ;
• concernés par un rappel ;
• retournés par un service ;
• destinés à l’élimination mais pas encore évacués.

S’ils restent dans le flux normal, quelqu’un peut les utiliser par erreur.

Comment organiser la quarantaine

La zone doit être :

• clairement identifiée ;
• physiquement séparée ou contenue ;
• impossible à confondre avec les marchandises disponibles ;
• accessible uniquement selon la procédure ;
• dimensionnée pour des événements réalistes ;
• vidée après une décision documentée.

Un simple post-it portant la mention « ne pas utiliser » ne suffit pas s’il peut se décoller ou si le produit est déplacé.

En cas d’alarme de température

La procédure devrait définir :

1. qui reçoit l’alarme ;
2. qui vérifie la température de la cellule et des produits ;
3. comment les stocks sont protégés ;
4. quels produits sont placés en quarantaine ;
5. qui décide de leur utilisation ;
6. comment l’écart est enregistré ;
7. quand le frigoriste est appelé.

L’organisation physique doit permettre d’isoler les marchandises concernées sans bloquer la cellule.

Trois exemples d’organisation

Petit restaurant avec une seule cellule positive

Priorités :

• séparation verticale rigoureuse ;
• peu de formats de récipients standardisés ;
• produits prêts à consommer et préparations en haut ;
• produits animaux crus en bas, fermés et contenus ;
• fruits et légumes dans une travée dédiée ;
• étiquettes simples avec date et délai d’utilisation ;
• petit bac de quarantaine ;
• contrôle quotidien avant le service.

Dans un espace réduit, multiplier les catégories peut compliquer l’utilisation. Mieux vaut cinq zones claires que quinze étiquettes constamment ignorées.

Hôtel avec plusieurs services

Priorités :

• travées attribuées aux services et aux familles de produits ;
• codes d’emplacement ;
• récipients et règles communes ;
• horaires de livraison et de rangement coordonnés ;
• responsable de service ;
• zone de quarantaine partagée ;
• inventaire numérique ou liste centralisée ;
• audit hebdomadaire entre cuisine, pâtisserie et petit-déjeuner.

Le risque principal est que chaque service crée son propre système et occupe progressivement l’espace des autres.

Production avec de grandes quantités de viande ou de poisson

Priorités :

• cellule ou zone dédiée lorsque cela est possible ;
• températures spécifiques vérifiées ;
• rétention des fuites ;
• caisses nettoyables et compatibles avec les aliments ;
• séparation par espèce, lot ou processus lorsque cela est requis ;
• fréquence de nettoyage élevée ;
• évacuation et sol toujours accessibles ;
• flux distincts pour les matières premières et les produits prêts à consommer.

Dans ces situations, la seule séparation verticale peut être insuffisante : les volumes et le risque peuvent nécessiter des cellules séparées.

Procédure en sept étapes pour réorganiser une cellule existante

Étape 1 – Photographier et mesurer la situation réelle

Documenter :

• les dimensions intérieures ;
• la porte et son sens d’ouverture ;
• l’évaporateur, le soufflage et la reprise ;
• les sondes, l’évacuation et les composants techniques ;
• les rayonnages et leurs charges admissibles ;
• les couloirs ;
• les catégories et les quantités pendant les jours de pointe.

Étape 2 – Éliminer ce qui ne doit pas se trouver dans la cellule

Retirer :

• les emballages vides ;
• les matériaux non alimentaires sans fonction ;
• les outils abandonnés ;
• les produits chimiques ;
• les marchandises sans décision, en les transférant dans la zone de quarantaine ;
• les rayonnages ou récipients endommagés.

Étape 3 – Dessiner le flux d’air et le parcours des personnes

Indiquer sur le plan :

• le soufflage et l’aspiration de l’évaporateur ;
• la hauteur maximale d’empilage ;
• l’entrée et la sortie ;
• la zone de manœuvre ;
• les produits les plus souvent prélevés ;
• les points chauds ou froids déjà connus.

Étape 4 – Attribuer les zones

Commencer par les risques, puis par la fréquence d’utilisation. Il faut d’abord protéger les produits prêts à consommer, les produits crus, les allergènes et les marchandises non conformes ; ensuite seulement, optimiser les temps de prélèvement.

Étape 5 – Standardiser les récipients et les étiquettes

Choisir peu de formats, adaptés aux dimensions GN, aux rayonnages, aux quantités et au lavage. Préparer une étiquette qui ne demande que des informations réellement utilisées et contrôlées.

Étape 6 – Former le personnel en expliquant la raison des règles

Montrer des exemples concrets :

• ce qui se passe lorsque du jus de viande s’écoule ;
• pourquoi un carton devant l’évaporateur crée des zones chaudes ;
• pourquoi FEFO n’est pas identique à FIFO ;
• où placer un produit sans étiquette ;
• qui décide en cas d’alarme.

Étape 7 – Vérifier après deux semaines

Contrôler si :

• les zones sont correctement dimensionnées ;
• les marchandises reviennent à leur place ;
• la porte reste ouverte moins longtemps ;
• les étiquettes résistent ;
• certains articles restent cachés ;
• le nettoyage est devenu plus simple ;
• les températures sont uniformes.

Une disposition qui ne résiste pas à deux semaines de travail réel doit être corrigée, et non défendue sous prétexte qu’elle était juste sur le papier.

Routine quotidienne, hebdomadaire et périodique

À chaque livraison

• vérifier les marchandises, les températures et les dates conformément à la procédure ;
• étiqueter avant le stockage ;
• effectuer la rotation du stock ;
• ne pas laisser de colis dans le couloir ;
• isoler immédiatement les non-conformités.

Chaque jour

• contrôler et enregistrer les températures prévues ;
• vérifier la porte, le joint et la fermeture ;
• éliminer les fuites et les emballages vides ;
• contrôler les produits à utiliser en priorité ;
• dégager le soufflage et la reprise d’air ;
• maintenir le trajet de sortie libre.

Chaque semaine

• effectuer un contrôle FEFO complet ;
• nettoyer les tablettes à tour de rôle ;
• vérifier les zones et les étiquettes d’emplacement ;
• contrôler les récipients et les rayonnages ;
• analyser les produits jetés ou oubliés ;
• vider la quarantaine après une décision autorisée.

Périodiquement

• comparer l’inventaire physique avec le système ;
• réexaminer les volumes et les catégories ;
• vérifier la cartographie des températures lorsque l’utilisation ou la disposition change ;
• faire contrôler l’évaporateur, l’évacuation et l’installation par le technicien ;
• actualiser la formation, les instructions et le plan HACCP ;
• évaluer si la cellule dispose encore d’une capacité suffisante.

Comment mesurer si l’organisation fonctionne

Une cellule bien organisée doit produire des résultats mesurables. Les indicateurs utiles comprennent :

• la quantité et la valeur des marchandises jetées ;
• le nombre de produits trouvés sans étiquette ;
• les écarts d’inventaire ;
• le temps moyen de prélèvement ;
• la durée ou la fréquence des ouvertures de porte, si elle est mesurable ;
• les alarmes de température ;
• le nombre de non-conformités ;
• les accidents ou quasi-accidents ;
• les zones régulièrement surchargées ;
• la présence de glace, de condensation ou d’emballages mouillés ;
• les heures nécessaires au nettoyage et à l’inventaire.

Si, après la réorganisation, le temps de recherche diminue mais que le nombre de produits sans date augmente, le système est plus rapide, mais pas meilleur. Les indicateurs doivent être analysés ensemble.

Erreurs fréquentes

1. Concevoir l’organisation sur la base d’une cellule vide

La disposition doit fonctionner avec le stock maximal, pas seulement le jour du grand nettoyage.

2. Remplir chaque espace libre

Les espaces nécessaires à l’air, à l’accès, au nettoyage et aux manœuvres font partie de la capacité requise.

3. Placer les nouvelles marchandises devant

Sans rotation, les anciens produits restent cachés et les pertes augmentent.

4. Appliquer FIFO en ignorant les dates

Pour les produits périssables, FEFO est souvent le critère principal.

5. Placer les produits crus au-dessus des aliments prêts à consommer

Une fuite peut contaminer directement un aliment qui ne subira aucun traitement ultérieur.

6. Tout confier à la couleur

Les couleurs sans texte, formation ni limites physiques sont interprétées de manière incohérente.

7. Bloquer l’évaporateur

La température affichée peut sembler correcte alors que des zones plus chaudes apparaissent derrière les piles de marchandises.

8. Fixer des distances arbitraires

Les bons espacements dépendent du système et doivent être vérifiés à l’aide des instructions et de mesures.

9. Laisser des récipients sans couvercle

Cela augmente les risques de contamination, de dessèchement, de transfert d’odeurs et d’humidité.

10. Utiliser le sol comme une tablette

Cela gêne le nettoyage, le contrôle et la sécurité et augmente l’exposition à l’eau et aux salissures.

11. Ne pas prévoir de quarantaine

Les marchandises douteuses finissent inévitablement dans le flux normal ou bloquent le couloir.

12. Conserver les détergents dans la cellule

Ce n’est pas un raccourci acceptable et cela va à l’encontre des exigences hygiéniques applicables.

13. Placer une préparation chaude dans la cellule de stockage

Elle peut augmenter la charge frigorifique, réchauffer les marchandises voisines et ne pas garantir le refroidissement requis.

14. Ne pas attribuer de responsabilité

Si tout le monde utilise la cellule mais que personne n’en assure l’ordre, les règles perdent rapidement leur efficacité.

15. Confondre la température de l’air et celle du produit

Une lecture instantanée sur l’afficheur ne prouve pas que la température à cœur des marchandises respecte les conditions requises.

16. Maintenir la porte ouverte pour faire l’inventaire

Une liste préparée et un plan à jour réduisent le temps d’ouverture, l’entrée d’humidité et la consommation d’énergie.

Checklist opérationnelle

Structure et sécurité

• Porte et dispositif d’ouverture intérieure toujours accessibles

• Couloir et voie de sortie dégagés

• Sol libre, propre et sec

• Rayonnages stables et sans dommages

• Charges admissibles connues et respectées

• Protections contre les chocs présentes si nécessaire

• Évacuation, sondes et composants techniques accessibles

Hygiène et séparation

• Produits prêts à consommer protégés des produits crus

• Matières premières susceptibles de fuir placées en bas et contenues

• Préparations ouvertes ou internes fermées et étiquetées

• Allergènes gérés conformément au plan de l’entreprise

• Zone de quarantaine identifiée

• Aucun détergent ni désinfectant conservé dans la cellule

• Récipients intacts, nettoyables et adaptés à l’utilisation

Rotation et identification

• Zones et emplacements lisibles depuis le couloir

• FEFO appliqué selon la date

• FIFO appliqué lorsque les dates sont identiques

• Nouvelles livraisons placées derrière le stock prioritaire

• Étiquettes lisibles et résistantes à la condensation

• Produits sans identité transférés en quarantaine

• Délais d’utilisation internes définis par la procédure

Froid et circulation de l’air

• Soufflage de l’évaporateur libre

• Reprise d’air libre

• Hauteur maximale d’empilage définie et respectée

• Marchandises sensibles non exposées de manière inappropriée au jet direct

• Sonde non couverte ni déplacée

• Températures contrôlées et enregistrées selon les besoins

• Disposition vérifiée pendant les jours de charge maximale

Gestion quotidienne

• Responsable de la cellule ou du service identifié

• Contrôle des dates effectué selon une fréquence définie

• Nettoyage programmé et enregistré

• Procédure en cas d’alarme ou de panne connue

• Pertes et non-conformités analysées

• Personnel formé à la logique des zones

• Plan mis à jour lorsque les produits ou les rayonnages changent

Questions fréquentes

Quelle quantité de marchandises peut-on charger dans une cellule frigorifique ?

Il n’existe pas de pourcentage universel. La limite dépend de la puissance frigorifique, de la charge des produits, des rayonnages, du trajet de l’air, de la porte, du couloir et de la facilité de nettoyage. La cellule est trop pleine lorsqu’il n’est plus possible de garantir température, circulation, accès, sécurité et rotation.

Est-il obligatoire de maintenir les marchandises à une distance précise du sol ?

Il n’existe pas de distance fédérale unique valable pour toutes les situations. Le système doit permettre le nettoyage, l’inspection et la protection contre la contamination. Les distances et la configuration doivent être définies selon les rayonnages, les procédures, les produits et les prescriptions applicables.

Les cartons sont-ils interdits dans une cellule frigorifique ?

Il n’existe pas d’interdiction suisse générale visant tous les cartons. Les emballages sales, mouillés ou détériorés peuvent toutefois introduire des contaminants, retenir l’humidité et gêner le nettoyage. La procédure de l’entreprise doit définir quand retirer l’emballage extérieur et comment transférer le produit de manière hygiénique.

Vaut-il mieux utiliser FIFO ou FEFO ?

Pour les produits portant des dates différentes, FEFO est généralement prioritaire : on utilise d’abord ce qui arrive d’abord à échéance. FIFO reste utile à date identique ou pour des productions homogènes.

Où faut-il conserver la viande et la volaille crues ?

Dans des récipients intacts et fermés, protégés contre les fuites et, dans une cellule mixte, normalement sur des niveaux inférieurs à ceux des aliments prêts à consommer. Les températures et séparations spécifiques doivent suivre le plan HACCP et les prescriptions du produit.

Peut-on conserver des produits prêts à consommer et des matières premières dans la même cellule ?

Cela peut être possible si la température, la capacité et l’organisation permettent une séparation efficace et documentée. Si les risques, les volumes ou les conditions sont incompatibles, il faut des cellules ou appareils distincts.

La température affichée vaut-elle pour toutes les marchandises ?

Non. Elle correspond à la mesure d’une sonde située en un point précis. Une cartographie des températures et des contrôles adaptés permettent de vérifier les différences réelles dans la cellule et dans les produits.

Comment gérer un produit sans étiquette ?

Il ne faut pas simplement le remettre sur une tablette. Il doit être isolé dans la zone de quarantaine et évalué par la personne autorisée selon la procédure de l’entreprise.

Qui doit maintenir l’ordre dans la cellule ?

La responsabilité générale appartient à la personne responsable de l’entreprise. Sur le plan opérationnel, il est utile de désigner un responsable par service ou par équipe et de définir des tâches vérifiables pour les livraisons, les contrôles, le nettoyage et la fermeture.

À quelle fréquence faut-il revoir l’organisation ?

Lorsque le menu, les fournisseurs, les volumes, les processus, les rayonnages ou l’installation changent, et de toute façon périodiquement en fonction des pertes, des alarmes, des audits et des difficultés signalées par le personnel.

Conclusion

Une cellule frigorifique professionnelle bien organisée est un système, pas un simple ensemble de rayonnages.

Les zones doivent refléter le risque et le travail réel. Les produits doivent être protégés, identifiés et soumis à une rotation. L’air doit pouvoir circuler. La porte et le couloir doivent rester libres. Les non-conformités doivent avoir une destination précise. Le personnel doit savoir non seulement où placer les marchandises, mais aussi pourquoi cet emplacement est important.

La méthode la plus efficace est simple :

1. analyser les produits, les quantités et les flux ;
2. définir des zones stables et une hiérarchie hygiénique ;
3. appliquer FEFO/FIFO et un étiquetage cohérent ;
4. préserver la circulation de l’air et les accès ;
5. programmer le nettoyage, les contrôles et la quarantaine ;
6. attribuer les responsabilités ;
7. mesurer les résultats et corriger la disposition.

L’objectif n’est pas d’obtenir une photographie parfaite le jour du rangement. Il s’agit de faire en sorte que, même pendant le service le plus intense, le bon produit reste au bon endroit, à la bonne température et puisse être utilisé en toute sécurité.

CTA

Vous souhaitez réorganiser une cellule existante ou vérifier si les rayonnages, l’évaporateur et les flux de travail sont compatibles ? Envoyez-nous un plan, quelques photographies, les dimensions intérieures et une liste indicative des principales catégories conservées. Ingross Innovative Gastro-Technik GmbH peut vous aider à identifier les points faibles et les améliorations possibles avant de modifier l’installation.

Suggestions de liens internes

1. Article 2 – Comment dimensionner correctement une cellule frigorifique professionnelle ?
   Ancre : dimensionner la cellule selon le stock réel
2. Article 4 – Comment exploiter au mieux l’espace disponible dans une cellule frigorifique ?
   Ancre : concevoir l’espace utile de la cellule
3. Article 5 – Rayonnages pour cellules frigorifiques : font-ils vraiment la différence ?
   Ancre : choisir des rayonnages hygiéniques et résistants
4. Article 6 – Erreurs fréquentes dans la disposition des rayonnages qui font perdre de l’espace utile
   Ancre : éviter les erreurs de disposition des rayonnages
5. Article 8 – Les erreurs de montage les plus fréquentes dans les cellules frigorifiques
   Ancre : contrôler l’évaporateur, l’évacuation et les traversées
6. Article 14 – Comment choisir la bonne porte pour une cellule frigorifique ?
   Ancre : choisir la porte selon la fréquence de passage
7. Article 19 – Quel est l’effet de l’isolation thermique sur la consommation d’énergie ?
   Ancre : relation entre gestion de la cellule et consommation d’énergie
8. Article 21 – Conserver correctement la viande, les produits laitiers, les légumes et les produits prêts à consommer
   Ancre : conditions de conservation des différentes catégories d’aliments
9. Article 22 – Plus de capacité de stockage sans augmenter les dimensions de la cellule
   Ancre : augmenter la capacité utile sans bloquer l’air
10. Article 27 – Pourquoi la température n’est-elle pas uniforme dans une cellule frigorifique ?
    Ancre : diagnostiquer les différences de température dans la cellule
11. Page service – Cellules frigorifiques et cellules de congélation
    Ancre : conception et optimisation de cellules frigorifiques en Suisse

Sources consultées

Sources vérifiées le 7 septembre 2026. Les indications d’organisation doivent être adaptées au plan d’autocontrôle, aux produits, au processus et aux prescriptions cantonales applicables.

1. Gastro Ingross – Manuel technique pour cellules frigorifiques professionnelles
   Index actualisé et titre de l’article 20.
   https://gastro-ingross.ch/it/blog/manuale-tecnico-per-celle-frigorifere-professionali/
2. Fedlex – Ordonnance du DFI sur l’hygiène dans les activités liées aux denrées alimentaires (OHyg ; RS 817.024.1)
   Exigences relatives aux locaux, à la capacité de stockage, à la prévention des contaminations, aux équipements, à la formation, à la réfrigération et à la chaîne du froid. Texte officiel indiqué comme étant à jour au 1er juillet 2025 et vérifié le 7 septembre 2026.
   https://www.fedlex.admin.ch/eli/cc/2017/183/fr
3. Fedlex – Ordonnance sur les denrées alimentaires et les objets usuels (ODAlOUs ; RS 817.02)
   Personne responsable, autocontrôle et procédures fondées sur le système HACCP ou sur ses principes.
   https://www.fedlex.admin.ch/eli/cc/2017/63/fr
4. OSAV – Étiquette des denrées alimentaires
   Différence entre date de durabilité minimale et date limite de consommation, indications de conservation et informations sur les allergènes.
   https://www.blv.admin.ch/fr/etiquette-alimentaire
5. Suva – Installations de stockage : types et mesures de sécurité
   Charges admissibles, stabilité des rayonnages, protection contre les chutes et les chocs, entretien et voies de circulation libres.
   https://www.suva.ch/fr-ch/prevention/par-danger/materiaux-rayonnements-et-situations-a-risque/stockage-et-transport-en-entreprise-securises/magasin-securite-du-travail-et-prevention-des-accidents/installation-de-stockage-types-et-mesures-de-securite
6. SuisseEnergie / OFEN – Dégivrer et garder au sec les chambres froides et de congélation
   Circulation de l’air, hauteurs d’empilage, sortie de l’évaporateur, portes, humidité, températures et formation du personnel. Édition novembre 2021.
   https://pubdb.bfe.admin.ch/it/publication/download/9985
7. SuisseEnergie / OFEN – Chambres froides et de congélation : sept conseils pour économiser l’énergie
   Effets des portes ouvertes, de l’éclairage, du givre, des joints et de la gestion quotidienne.
   https://pubdb.bfe.admin.ch/it/publication/download/6475
8. SuisseEnergie / OFEN – Optimisation des installations frigorifiques : mesures et potentiels
   Cadre opérationnel pour identifier les défauts, les causes et les mesures dans l’ensemble du système frigorifique ; mise à jour février 2025.
   https://pubdb.bfe.admin.ch/it/publication/download/5869