Wie organisiert man eine professionelle Kühlzelle richtig?

Eine Kühlzelle kann hochwertige Paneele, eine fachgerecht montierte Tür und eine korrekt dimensionierte Kälteanlage besitzen. Wird sie jedoch ohne System beladen, verliert sie rasch einen Teil ihrer Vorteile.

Typische Probleme sind leicht zu erkennen:

• Kartons und Behälter stehen vor dem Verdampfer;
• rohes Fleisch wird über verzehrfertigen Produkten gelagert;
• neu gelieferte Packungen stehen vor der älteren Ware;
• Schalen sind weder datiert noch mit einer Inhaltsangabe versehen;
• der Gang ist mit noch nicht eingeräumter Ware blockiert;
• Produkte stehen direkt auf dem Boden;
• die Regale sind so voll, dass sie nicht gereinigt werden können;
• die Tür bleibt offen, während ein Artikel gesucht wird;
• Ware bleibt bis zum Ablaufdatum in einer Ecke vergessen;
• verdächtige Produkte werden wieder zwischen verwendbare Vorräte gestellt.

In diesen Fällen kühlt die Anlage zwar weiterhin, doch als Lager- und Arbeitssystem funktioniert die Zelle nicht richtig.

Richtig organisieren bedeutet, gleichzeitig fünf Ziele zu verfolgen:

1. Lebensmittel vor Kontamination zu schützen;
2. die erforderlichen Temperaturen einzuhalten;
3. eine ausreichende Luftzirkulation sicherzustellen;
4. dem Personal ein schnelles und sicheres Arbeiten zu ermöglichen;
5. Haltbarkeitsdaten, Mengen und Abweichungen unter Kontrolle zu halten.

Kurzantwort: Die Kühlzelle wird in feste, klar gekennzeichnete Zonen unterteilt. Rohe, verzehrfertige, geöffnete, allergenhaltige und gesperrte Produkte werden wirksam getrennt. Für Haltbarkeitsdaten gilt FEFO, bei gleichem Datum FIFO. Es werden geschlossene Behälter und gut lesbare Etiketten verwendet. Luftaustritt und Luftrückführung bleiben frei; zulässige Lasten und die betriebliche Kapazität werden nicht überschritten. Boden, Gang, Türbereich, Ablauf und Sicherheitseinrichtungen bleiben zugänglich. Die Ordnung muss Bestandteil einer Betriebsanweisung sein und darf nicht vom Gedächtnis einer einzelnen Person abhängen.

Organisieren bedeutet nicht einfach, die Regale zu füllen

Geometrische und betriebliche Kapazität

Das Innenvolumen der Kühlzelle entspricht nicht ihrer tatsächlich nutzbaren Lagerkapazität.

Vom Bruttovolumen müssen unter anderem folgende Bereiche abgezogen oder freigehalten werden:

• der vom Verdampfer beanspruchte Raum;
• die Luftwege für Ausblasung und Rückführung;
• der Zugangsgang;
• der Schwenkbereich der Tür;
• der Platz zum Herausnehmen von Behältern und Reinigen der Böden;
• die vom Regalsystem verlangten Abstände;
• gegebenenfalls Bereiche für gesperrte oder besondere Produkte;
• der Zugang zu Abläufen, Fühlern und technischen Bauteilen.

Eine Kühlzelle, in der die Ware nicht mehr erreicht, kontrolliert oder gereinigt werden kann, ist betrieblich überladen – auch wenn rein rechnerisch noch etwas Volumen frei ist.

Optische Ordnung und funktionale Ordnung

Eine Kühlzelle kann ordentlich aussehen und dennoch falsch organisiert sein. Perfekte Reihen identischer Kartons lösen zum Beispiel kein Problem, wenn:

• die Ware mit dem kürzesten Verbrauchsdatum hinten steht;
• rohe Produkte auf verzehrfertige Lebensmittel tropfen können;
• die Etiketten nicht sichtbar sind;
• die Ware das Reinigen der Wand verhindert;
• der Luftstrom unterbrochen wird;
• häufig benötigte Produkte jedes Mal nur ganz hinten erreichbar sind.

Eine funktionierende Ordnung muss auf einen Blick erkennen lassen, was wo gelagert ist, bis wann es verwendet werden muss und ob es freigegeben ist.

Ausgangspunkt: Produkte, Mengen und Bewegungen kennen

Bevor ein Regal verschoben oder ein Etikett angebracht wird, muss der tatsächliche Betriebsablauf beschrieben werden.

Welche Produkte kommen in die Kühlzelle?

Erstellen Sie eine Liste nach Warengruppen:

• rohes Fleisch und Geflügel;
• Fisch und Meeresprodukte;
• Milchprodukte;
• Gemüse und Früchte;
• verzehrfertige Produkte;
• betriebsintern hergestellte Zubereitungen;
• gegarte und abgekühlte Produkte;
• Patisserie und Desserts;
• Getränke;
• aufgetaute Produkte;
• allergenhaltige Zutaten;
• geöffnete Packungen;
• Rückgaben oder zu beurteilende Produkte.

Diese Einteilung bedeutet nicht, dass jeder einzelne Artikel eine eigene Kennzeichnung benötigt. Sie dient dazu, Unverträglichkeiten hinsichtlich Temperatur, Hygiene, Geruch, Feuchtigkeit und Prozess zu erkennen.

Wie gross ist der Bestand an Spitzentagen?

Die Einteilung darf nicht anhand eines Tages geplant werden, an dem die Zelle halb leer ist. Berücksichtigt werden müssen:

• die umfangreichste Lieferung der Woche;
• Hochsaison und Spitzenzeiten;
• Wochenenden und Veranstaltungen;
• Sicherheitsbestände;
• leere Behälter, die zurückkommen;
• Produkte im Abkühlprozess oder in Warteposition vor der Verarbeitung.

Eine Kühlzelle, die von Montag bis Donnerstag gut funktioniert, am Freitag jedoch unpassierbar wird, ist nicht für ihre tatsächliche Belastung organisiert.

Welche Artikel werden am häufigsten bewegt?

Erfassen Sie während einiger Tage, welche Produkte besonders oft entnommen werden. Schnell drehende Artikel können in gut zugänglichen Positionen stehen, sofern dadurch weder die hygienische Trennung verletzt noch empfindliche Produkte dem direkten Luftstrahl des Verdampfers ausgesetzt werden.

Wer betritt die Kühlzelle und für welche Tätigkeit?

In einer kleinen Küche betritt vielleicht immer dieselbe Person die Zelle. In einem Hotel greifen warme Küche, Garde-Manger, Patisserie, Frühstück und Bankett auf denselben Kühlraum zu. Je mehr Abteilungen die Zelle nutzen, desto wichtiger sind:

• zugewiesene Zonen;
• eindeutige Lagerplatzbezeichnungen;
• gemeinsame Kennzeichnungsregeln;
• klare Verantwortlichkeiten für Ordnung und Reinigung;
• eine festgelegte Vorgehensweise für falsch platzierte Ware.

Schweizer Rahmen: Was ist Vorschrift und was organisatorische Entscheidung?

Überprüfbare Anforderungen

Die Verordnung des EDI über die Hygiene beim Umgang mit Lebensmitteln (Hygieneverordnung EDI, HyV; SR 817.024.1) verlangt unter anderem, dass Räume und Einrichtungen von Lebensmittelbetrieben sauber und instand gehalten werden. Sie müssen so konzipiert und bemessen sein, dass Lebensmittel vor Kontamination geschützt werden. Wo erforderlich, müssen ausreichend grosse, temperaturgeregelte Lagerräume vorhanden sein, deren Temperatur überwacht und nötigenfalls aufgezeichnet werden kann.

Die Verordnung verlangt ausserdem, dass:

• die Räume eine gute Lebensmittelhygiene ermöglichen und Kontaminationen während und zwischen den Arbeitsgängen verhindern;
• Ausrüstungen und Behälter mit Lebensmittelkontakt gereinigt und instand gehalten sowie so installiert werden, dass auch ihr unmittelbares Umfeld gereinigt werden kann;
• die Kühlkette grundsätzlich nicht unterbrochen wird – abgesehen von zeitlich begrenzten Ausnahmen ohne Gesundheitsrisiko;
• Mitarbeitende ihrer Tätigkeit entsprechend in Lebensmittelhygiene angewiesen oder geschult werden;
• Reinigungs- und Desinfektionsmittel nicht in Räumen aufbewahrt werden, in denen mit Lebensmitteln umgegangen wird.

Die Lebensmittel- und Gebrauchsgegenständeverordnung (LGV; SR 817.02) weist der verantwortlichen Person des Betriebs klare Pflichten zu und verlangt Verfahren, die auf dem HACCP-Konzept beziehungsweise dessen Grundsätzen beruhen und dem Risiko sowie dem Produktionsumfang angemessen sind.

Diese Vorgaben schreiben nicht für jede Kühlzelle denselben Grundriss vor. Sie verlangen jedoch, dass die gewählte Organisation zur Beherrschung der festgestellten Gefahren geeignet ist, tatsächlich angewendet wird und kontrollierbar bleibt.

Technische Empfehlungen

Folgende Massnahmen sind technische Empfehlungen, die an den konkreten Betrieb angepasst werden müssen:

• den Raum in Warengruppen und Funktionszonen aufteilen;
• rohe Produkte, aus denen Flüssigkeit austreten kann, unter verzehrfertigen Produkten lagern;
• Auffangwannen als zusätzliche Barriere verwenden;
• den Boden frei und reinigbar halten;
• Regalböden und Lagerplätze kennzeichnen;
• einen Sperr- oder Quarantänebereich vorsehen;
• FEFO und FIFO anwenden;
• die Entnahmeliste vor dem Öffnen der Tür vorbereiten;
• die Temperaturverteilung periodisch überprüfen.

Erfahrung aus der Praxis

In der Praxis scheitert die Organisation selten daran, dass farbige Etiketten fehlen. Häufiger sind diese Ursachen:

• Die Zonen entsprechen nicht den tatsächlichen Warenmengen;
• niemand ist dafür verantwortlich, Ware an ihren Platz zurückzustellen;
• Lieferungen treffen während der arbeitsintensivsten Zeit ein;
• geeignete Behältergrössen fehlen;
• das Personal versteht den Zweck der Regeln nicht;
• für Ausnahmen ist kein Platz vorgesehen.

Eine gute Organisation muss auch während des Services funktionieren – nicht nur am Tag ihrer Einführung.

Feste und leicht erkennbare Zonen schaffen

Durch eine Zonierung müssen Mitarbeitende bei jeder Lieferung weniger Einzelentscheidungen treffen. Für jede Warengruppe ist ein bestimmter Lagerbereich vorgesehen.

Beispiel einer Zonierung für eine gemischt genutzte Kühlzelle

Zone	Typischer Inhalt	Hauptkriterium	Besonders beachten
A – Verzehrfertige Produkte	Fertige Zubereitungen, Desserts, aufgeschnittener Aufschnitt, gegarte Produkte	Grösstmöglicher Schutz vor Kontamination	Geschlossene Behälter, obere Regalböden
B – Interne Zubereitungen	Mise en place, Saucen, geöffnete Zutaten	Identifikation und Datierung	Herstellungs- oder Öffnungsdatum und betriebliche Verbrauchsfrist
C – Milchprodukte	Milch, Rahm, Käse, Butter	Temperatur und Gerüche	Geschlossene Packungen, stark riechende Produkte trennen
D – Früchte und Gemüse	Gemüse und Früchte	Feuchtigkeit, Sauberkeit und Belüftung	Kondensat und verschmutzte Lieferbehälter vermeiden
E – Rohe tierische Produkte	Fleisch, Geflügel, Fisch	Flüssigkeits- und Kontaminationsschutz	Untere Regalböden, intakte geschlossene Behälter und Auffangwannen
F – Dedizierte Allergenzone	Zutaten mit Kreuzkontaminationsrisiko	Kennzeichnung und sicherer Einschluss	Geschlossene Behälter und klar markierter Bereich
Q – Sperrbereich	Fragliche, beschädigte, abgelaufene oder noch zu beurteilende Ware	Versehentliche Verwendung verhindern	Optisch und physisch trennen, kontrollierter Zugriff

Diese Tabelle ist ein Modell und kein verbindlicher Grundriss. Eine Metzgerei, eine Patisserie und eine Hotelküche benötigen unterschiedliche Zonen.

Eine Zone braucht eine physische Begrenzung

Eine Aufschrift an der Wand genügt nicht, wenn die Grenzen unklar bleiben. Die Abgrenzung kann erfolgen durch:

• einen Regalboden;
• ein Regalfeld;
• eine Wanne oder einen zusätzlichen Behälter;
• eine gekennzeichnete Reihe;
• einen Lagerplatzcode;
• eine Farbe, die stets durch Text ergänzt wird.

Farben sind hilfreich, dürfen aber nicht das einzige Orientierungssystem sein. Sie können verblassen, unterschiedlich interpretiert oder nicht von allen Personen gleich wahrgenommen werden.

Zonengrösse am tatsächlichen Bestand ausrichten

Wenn freitags regelmässig vier Regalböden für Fleisch benötigt werden, ist das Chaos vorprogrammiert, wenn nur zwei dafür vorgesehen sind. Besser ist eine leicht flexible Zone mit einer eindeutigen Regel, welche Warengruppe sich bei Bedarf in welche Richtung ausdehnen darf.

Bei nur einer Kühlzelle auch vertikal organisieren

Wenn unterschiedliche Produkte dieselbe Zelle nutzen müssen, ist die vertikale Trennung besonders wichtig.

Grundprinzip

Produkte mit einem höheren Risiko, andere Lebensmittel zu kontaminieren – insbesondere durch austretende Flüssigkeit –, werden unter stärker geschützten oder verzehrfertigen Produkten gelagert.

Eine vorsichtige, an Produkte und HACCP-Konzept anzupassende Reihenfolge kann so aussehen:

1. obere Regalböden: verzehrfertige und gegarte Lebensmittel, gut verschlossen;
2. mittlere Regalböden: interne Zubereitungen, Milchprodukte und verpackte Produkte;
3. untere Regalböden: rohe Ausgangsprodukte in geschlossenen Behältern und Auffangwannen;
4. unterste Ebene: Produkte mit dem grössten Leckagerisiko, jedoch nicht direkt auf dem Boden.

Es reicht nicht, Fleisch einfach «unten» zu lagern, wenn der Behälter übersteht, offen ist oder Flüssigkeit in den Gang verliert. Die Auffanglösung muss stabil und gut reinigbar sein.

Trennung bedeutet nicht nur Abstand

Eine wirksame Trennung kann Folgendes erfordern:

• geschlossene Behälter;
• zusätzliche Auffangwannen;
• getrennte Regalböden;
• separate Arbeitsgeräte;
• klare Etiketten;
• Reinigungsverfahren nach einer Leckage;
• unterschiedliche Kühlzellen, wenn Temperatur, Feuchtigkeit oder Risiko nicht miteinander vereinbar sind.

Wenn eine gemeinsame Temperatur nicht für alle Warengruppen geeignet ist, lässt sich das Problem nicht durch eine andere Anordnung lösen. Dann sind getrennte Kühlbereiche oder Geräte erforderlich.

FIFO und FEFO: zwei unterschiedliche Regeln

FIFO

FIFO – First In, First Out bedeutet, dass zuerst verwendet wird, was zuerst eingelagert wurde.

Das Verfahren eignet sich, wenn:

• die Lose eine ähnliche Haltbarkeit haben;
• keine wesentlichen Unterschiede zwischen den Datumsangaben bestehen;
• ein betriebsintern hergestelltes Produkt eine einheitlich definierte Nutzungsdauer hat.

FEFO

FEFO – First Expired, First Out bedeutet, dass zuerst verwendet wird, was zuerst abläuft.

Bei leicht verderblichen Lebensmitteln ist FEFO häufig sinnvoller als FIFO allein. Eine heute eingetroffene Packung kann eine kürzere Frist haben als eine gestern gelieferte. Wird nur auf die Eingangsreihenfolge geachtet, bleibt gerade das dringendste Produkt möglicherweise hinten stehen.

Kombinierte Praxisregel

1. Zuerst nach Verbrauchs- oder Haltbarkeitsdatum sortieren;
2. bei gleichem Datum zuerst das Los verwenden, das früher eingetroffen oder geöffnet worden ist;
3. das zuerst zu verwendende Produkt vorne platzieren;
4. neue Lieferungen nicht vor die alte Ware stellen, ohne den Bestand zu rotieren;
5. Daten beim Einräumen prüfen, nicht erst bei der Inventur.

Verbrauchsdatum und Mindesthaltbarkeitsdatum sind nicht gleichbedeutend

Das BLV unterscheidet klar zwischen:

• Verbrauchsdatum – «zu verbrauchen bis»: Es betrifft besonders empfindliche Lebensmittel und deren Sicherheit. Nach diesem Datum darf das Produkt nicht mehr verkauft oder weiterverarbeitet werden;
• Mindesthaltbarkeitsdatum – «mindestens haltbar bis»: Es betrifft hauptsächlich die Erhaltung der Produkteigenschaften bei korrekter Lagerung.

Die Organisation der Kühlzelle muss diesen Unterschied sichtbar machen. Eine einzige allgemeine Kategorie «läuft bald ab» ist nicht ausreichend, wenn unklar bleibt, um welche Art von Datum es sich handelt.

Interne Kennzeichnung: wenige Angaben, immer lesbar

Was auf dem Etikett erkennbar sein sollte

Bei einer internen Zubereitung oder geöffneten Packung sollte das betriebliche System mindestens folgende Angaben erkennen lassen:

• Produktbezeichnung;
• Herstellungs- oder Öffnungsdatum und, falls relevant, Uhrzeit;
• die in der Betriebsanweisung festgelegte Verbrauchsfrist;
• Losnummer oder Rückverfolgbarkeitsreferenz, wenn erforderlich;
• besonderer Zustand: aufgetaut, mariniert, gegart, schnellgekühlt, rasch zu verwenden;
• gegebenenfalls relevante Allergeninformationen;
• Kürzel oder zuständige Abteilung, sofern dies die Kontrolle erleichtert.

Die Betriebsanweisung muss festlegen, wer die Verbrauchsfrist bestimmt. Sie darf nicht von der Person, die das Etikett anbringt, spontan erfunden werden.

Das Etikett muss der Umgebung standhalten

Kälte, Feuchtigkeit und Kondensat können Etiketten ablösen und die Beschriftung unleserlich machen. Zu prüfen sind:

• Haftung bei der vorgesehenen Gebrauchstemperatur;
• Kondensatbeständigkeit;
• Lesbarkeit auch mit Handschuhen;
• rückstandsarme Entfernung bei der Reinigung;
• Eignung für wiederverwendbare Behälter.

Auch den Lagerplatz kennzeichnen

Einfache Codes wie A1, A2 oder B1 verbinden Regal, Inventar und Entnahmeliste. Der Code muss vom Gang aus sichtbar sein und darf nicht von der Ware verdeckt werden.

Allergene: Risiko eindämmen, nicht nur auf Farben vertrauen

Allergene müssen im Selbstkontrollsystem und bei der Informationsverwaltung berücksichtigt werden. Das BLV weist darauf hin, dass Zutaten, die Allergien oder andere unerwünschte Reaktionen auslösen können, in den vorgeschriebenen Informationen deutlich gekennzeichnet werden müssen.

Eine vorsichtige Handhabung in der Kühlzelle umfasst:

• intakte, geschlossene Behälter;
• Etiketten mit vollständiger Bezeichnung;
• bei entsprechendem Risiko eine dedizierte Zone oder Wanne;
• Schutz vor Verschütten;
• sofortige Reinigung nach einer Leckage;
• abgestimmte Geräte und Verfahren in den nachfolgenden Arbeitsschritten;
• Schulung des Personals.

Für Allergenregale gibt es keinen schweizweit verbindlichen, universellen Farbcode. Verwendet ein Betrieb Farben, muss er deren Bedeutung dokumentieren und sie durch verständliche Wörter oder Symbole ergänzen.

Luftzirkulation schützen

Der Luftweg

Der Verdampfer saugt Luft aus der Kühlzelle an, kühlt sie ab und führt sie wieder in den Raum zurück. Damit sich die Kälte verteilt, muss die Luft:

1. ungehindert aus dem Luftaustritt strömen können;
2. das Lagervolumen durchströmen;
3. zum Verdampfer zurückkehren;
4. auch Ecken und obere Ebenen erreichen.

Wird einer dieser Wege blockiert, kann unmittelbar am Verdampfer ein sehr kalter Bereich entstehen, während sich hinter der Ware wärmere Zonen bilden.

Was vermieden werden muss

• keine Kartons vor dem Luftaustritt stapeln;
• die Luftrückführung nicht verdecken;
• den Bereich unter dem Verdampfer freihalten, wenn dies vom System verlangt wird;
• den Verdampfer nicht als Ablage benutzen;
• keine geschlossene Kartonwand bis zur Decke errichten;
• den Temperaturfühler nicht verschieben oder verdecken, um Platz zu gewinnen;
• keine Verpackungen am Gehäuse oder an den Leitungen aufhängen.

EnergieSchweiz empfiehlt ausdrücklich, Waren so zu stapeln, dass die kalte Luft frei zirkulieren kann, und den Luftaustritt des Verdampfers oder Luftkühlers niemals zu blockieren.

Wie viele Zentimeter Abstand sind nötig?

Es gibt keinen universellen Abstand, der für jede Anlage gilt. Massgebend sind unter anderem:

• Modell und Wurfweite des Verdampfers;
• Lage von Luftaustritt und Ansaugung;
• Raumhöhe der Kühlzelle;
• Geometrie der Regale;
• Art der Ware und der Behälter;
• Herstelleranweisungen;
• die unter Betriebsbedingungen ermittelte Temperaturverteilung.

Die maximal zulässige Stapelhöhe muss deshalb bei der Planung oder Inbetriebnahme festgelegt und anschliessend in der Kühlzelle sichtbar gekennzeichnet werden.

Empfindliche Produkte vor dem direkten Luftstrom schützen

Sehr kalte Luft mit hoher Geschwindigkeit kann ungeschützte Produkte austrocknen oder in einer Pluskühlzelle lokale Frostschäden verursachen. Empfindliches Gemüse, sensible Milchprodukte oder offene Zubereitungen dürfen nicht direkt vor dem Luftaustritt stehen, ohne Behälter, Luftgeschwindigkeit und Temperatur zu berücksichtigen.

Temperatur der Kühlzelle und Produkttemperatur

Das Display bildet nicht die ganze Kühlzelle ab

Die am Regler angezeigte Temperatur stammt vom Fühler an dessen Einbauort und hängt von der Reaktionsdynamik des Sensors ab. Sie beweist nicht automatisch, dass jedes Produkt dieselbe Temperatur hat.

Unterschiede können entstehen durch:

• Wärmestrahlung oder warme Wandflächen;
• Nähe zur Tür;
• den Luftstrahl des Verdampfers;
• gerade eingelagerte warme Produkte;
• überfüllte Regale;
• einen verdeckten oder verschobenen Fühler;
• Abtauzyklen;
• unterschiedliche Produktmassen.

Temperaturverteilung messen

Eine Messung mit mehreren Datenloggern kann zeigen:

• den wärmsten Punkt im Normalbetrieb;
• den kältesten Punkt;
• den Einfluss von Türöffnungen;
• das Verhalten während der Abtauung;
• Unterschiede zwischen leerer Zelle, normaler Beladung und Spitzenbeladung.

Die Messung muss unter repräsentativen Bedingungen erfolgen. Sensoren dürfen nicht wahllos auf einem Regal direkt vor dem Verdampfer platziert werden.

Ein einziger Sollwert macht nicht alle Produkte kompatibel

Die erforderlichen Temperaturen hängen von Produkt, Prozess, Etikett, Lagerdauer und spezifischen Vorgaben ab. Haben zwei Warengruppen unvereinbare Anforderungen, besteht die richtige organisatorische Lösung in getrennten Geräten oder geeigneten Temperaturzonen – nicht in einem unsicheren Kompromisswert.

Den Warenfluss vom Empfang bis zum Verbrauch organisieren

1. Warenannahme

Bevor die Ware in die Kühlzelle gelangt:

• Unversehrtheit und Sauberkeit der Verpackung kontrollieren;
• Temperaturen gemäss betrieblichem Kontrollplan prüfen;
• Datumsangaben und Lagerbedingungen lesen;
• Beschädigungen, Leckagen oder Anzeichen des Auftauens erkennen;
• sofort entscheiden, ob die Ware angenommen, zurückgewiesen oder gesperrt wird.

Die Kühlzelle darf nicht zum Ort werden, an dem die Entscheidung über eine fragliche Lieferung auf später verschoben wird.

2. Vorbereitung für die Einlagerung

Wenn es die betriebliche Anweisung vorsieht:

• verschmutzte Aussenverpackungen entfernen, ohne das Produkt zu kontaminieren;
• die Ware in einen sauberen, geeigneten Behälter umfüllen;
• interne Etiketten anbringen;
• Produkte nach Zonen gruppieren;
• die FEFO-Rotation vorbereiten.

Es gibt kein allgemeines eidgenössisches Verbot, jegliche Kartonverpackung in eine Kühlzelle einzubringen. Nasse, verschmutzte oder verformte Kartons können jedoch die Reinigung behindern, Feuchtigkeit speichern und Oberflächen verunreinigen. Der Betrieb muss deshalb eine nachvollziehbare Regel festlegen, die seinem Risiko und dem Selbstkontrollsystem entspricht.

3. Einlagerung in die Regale

Neue Ware kommt in die vorgesehene Zone und wird nach FEFO/FIFO hinter oder unter dem zuerst zu verwendenden Bestand platziert. Mitarbeitende sollten nicht drei unterschiedliche Warengruppen verschieben müssen, um den richtigen Lagerplatz zu erreichen.

4. Entnahme

Vor dem Öffnen der Tür sollten möglichst vorbereitet sein:

• Artikelliste;
• Transportbehälter oder Wagen;
• freier Zielplatz in der Küche;
• Reihenfolge der Entnahme.

Dadurch verkürzen sich die Türöffnungszeit und die Suche im Kühlraum.

5. Rücklagerung von Zubereitungen

Ein Produkt, das in die Kühlzelle zurückgestellt wird, benötigt:

• einen sauberen, geschlossenen Behälter;
• eine eindeutige Kennzeichnung;
• eine mit dem vorgesehenen Prozess vereinbare Temperatur;
• einen festgelegten Lagerplatz;
• eine definierte Verbrauchsfrist.

Ein sehr heisser Topf darf nicht ohne Prüfung in eine Lagerkühlzelle gestellt werden. Prozess, Behälter und Kälteanlage müssen für die vorgesehene Abkühlung geeignet sein. Eine Lagerkühlzelle ersetzt nicht automatisch einen Schnellkühler.

Tür und Gang: Zwei Bereiche entscheiden über die Arbeitsgeschwindigkeit

Bereich vor der Tür

Der Türbereich muss innen wie aussen frei bleiben. Keine Ware abstellen:

• im Schwenkbereich des Türblatts;
• vor dem Innengriff oder der Notentriegelung;
• im Flucht- und Ausgangsweg;
• an der Schwelle, wenn dadurch das Schliessen behindert werden kann;
• auf Kabeln, Abläufen oder Heizelementen.

Schnell drehende Artikel

Häufig benötigte Produkte in Türnähe können die Aufenthaltsdauer in der Zelle reduzieren. Dabei gelten zwei Grenzen:

• Gang und Türbereich dürfen nicht eingeengt werden;
• die hygienische Trennung hat Vorrang vor der Bequemlichkeit.

Eine Wanne mit rohem Poulet gehört nicht über ein verzehrfertiges Dessert, nur weil beide Produkte oft benötigt werden.

Eine offene Tür ist auch eine thermische Last

Eindringende warme und feuchte Luft erhöht die Arbeit der Kälteanlage, die Kondensatbildung und in Tiefkühlzellen die Vereisung. Gute Ordnung, erkennbare Lagerplätze und eine vorbereitete Entnahmeliste sind deshalb auch Energiesparmassnahmen.

Regale, Behälter und Sicherheit

Tragfähigkeit und Standsicherheit

Die Suva weist bei Lagereinrichtungen darauf hin, dass Tragfähigkeiten nicht überschritten werden dürfen, die Standsicherheit gewährleistet sein muss, Verkehrswege freizuhalten und beschädigte Teile zu reparieren oder zu ersetzen sind.

In der Kühlzelle bedeutet dies:

• Tragfähigkeit je Regalboden und Regalfeld kennen;
• Lasten gleichmässig verteilen;
• schwere Güter in einer sicher handhabbaren Höhe lagern;
• instabile oder überstehende Behälter vermeiden;
• stossgefährdete Bereiche schützen;
• verformte oder korrodierte Regale nicht weiterverwenden;
• niemals auf Regalböden steigen.

Freier Boden

Wird die Ware vom Boden ferngehalten, erleichtert dies:

• Reinigung und Trocknung;
• Erkennen von Leckagen;
• Schädlingskontrolle;
• Begehung und Inspektion;
• Schutz vor Reinigungswasser oder Kondensat.

Der genaue Abstand hängt von Regalsystem, Reinigungsverfahren und den anwendbaren Anforderungen ab. Entscheidend ist, dass Boden und Bereich unter den Regalen tatsächlich zugänglich und reinigbar bleiben.

Geeignete Behälter

Zu bevorzugen sind Behälter, die:

• wo erforderlich für Lebensmittelkontakt geeignet sind;
• intakt und einfach zu reinigen sind;
• für die Betriebstemperatur ausgelegt sind;
• einen passenden Deckel oder einen gleichwertigen Schutz besitzen;
• sich ohne Verformung stapeln lassen;
• zum Regalboden passen;
• transparent oder eindeutig beschriftet sind.

Ein riesiger, fast leerer Behälter verschwendet Platz. Ein überfüllter Behälter wird instabil und lässt sich möglicherweise nicht mehr schliessen.

Geplante statt improvisierte Reinigung

Reinigung rund um die Ware muss möglich sein

Müssen zwanzig Behälter verschoben werden, ohne dass eine saubere Zwischenfläche vorhanden ist, wird die Reinigung oft verschoben oder unvollständig ausgeführt. Einzuplanen sind:

• Abschnitte, die abwechselnd geleert werden können;
• saubere Wagen oder Behälter für das vorübergehende Umsetzen;
• ausserhalb des Lebensmittelraums gelagerte Reinigungsmittel und Reinigungsgeräte;
• eine Reihenfolge von oben nach unten und von sauber nach verschmutzt;
• vollständige Trocknung vor dem Wiedereinräumen.

Risikobasierte Reinigungsintervalle

Ein praxistaugliches Programm kann unterscheiden zwischen:

• sofort: ausgelaufene Flüssigkeit, zerbrochenes Glas, beschädigte Verpackung und Lebensmittelreste;
• täglich: Boden, Schwelle, Griffe und Sichtkontrolle der Behälter;
• wöchentlich: Regalböden im Wechsel, Ecken, liegen gebliebene Etiketten und Datumsprüfung;
• periodisch: Grundreinigung, Verdampfer nach technischem Verfahren, Ablauf, Paneele, Dichtungen und Schutzvorrichtungen.

Die tatsächlichen Intervalle ergeben sich aus Risiko, Nutzung und betrieblichem Hygieneplan. Ventilatoren, Heizungen, Sensoren und elektrische Teile dürfen nicht ohne sichere Vorgehensweise und Beachtung der Herstelleranweisungen mit Wasser oder Reinigungsmittel besprüht werden.

Lebensmittel und Chemikalien trennen

Reinigungs- und Desinfektionsmittel, technische Sprays und Produkte zur Wasserbehandlung gehören nicht auf einen freien Regalboden in der Kühlzelle. Die HyV untersagt die Lagerung von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln in Räumen, in denen mit Lebensmitteln umgegangen wird.

Ausnahmen und Abweichungen beherrschen

Warum ein Sperrbereich notwendig ist

Im Arbeitsalltag treten Produkte auf:

• mit beschädigter Verpackung;
• ohne Etikett;
• mit fraglicher Temperatur;
• nach Ablauf der vorgesehenen Frist;
• im Zusammenhang mit einem Rückruf;
• als Rückgabe aus einer Abteilung;
• zur Entsorgung bestimmt, aber noch nicht entfernt.

Bleiben sie im normalen Warenfluss, können sie versehentlich verwendet werden.

Sperrbereich richtig organisieren

Der Bereich muss:

• klar gekennzeichnet sein;
• physisch getrennt oder sicher umschlossen sein;
• nicht mit freigegebener Ware verwechselt werden können;
• nur gemäss festgelegtem Verfahren zugänglich sein;
• für realistische Ereignisse ausreichend gross sein;
• nach einer dokumentierten Entscheidung geleert werden.

Ein einfaches Post-it mit der Aufschrift «Nicht verwenden» reicht nicht aus, wenn es sich ablösen oder das Produkt an einen anderen Ort verschoben werden kann.

Bei einem Temperaturalarm

Die Betriebsanweisung sollte festlegen:

1. wer den Alarm empfängt;
2. wer Raum- und Produkttemperatur kontrolliert;
3. wie die Vorräte geschützt werden;
4. welche Produkte gesperrt werden;
5. wer über ihre Verwendung entscheidet;
6. wie die Abweichung dokumentiert wird;
7. wann der Kältetechniker gerufen wird.

Die räumliche Organisation muss ermöglichen, betroffene Ware zu isolieren, ohne die ganze Kühlzelle zu blockieren.

Drei Organisationsbeispiele

Kleines Restaurant mit nur einer Pluskühlzelle

Prioritäten:

• konsequente vertikale Trennung;
• wenige standardisierte Behälterformate;
• verzehrfertige Produkte und Zubereitungen oben;
• rohe tierische Produkte unten, geschlossen und mit Auffangschutz;
• Früchte und Gemüse in einem eigenen Regalfeld;
• einfache Etiketten mit Datum und Verbrauchsfrist;
• eine kleine Sperrwanne;
• tägliche Kontrolle vor dem Service.

Auf engem Raum können zu viele Kategorien die Arbeit erschweren. Fünf klare Zonen sind besser als fünfzehn Etiketten, die laufend ignoriert werden.

Hotel mit mehreren Abteilungen

Prioritäten:

• nach Abteilung und Warengruppe zugewiesene Regalfelder;
• Lagerplatzcodes;
• gemeinsame Behälter- und Kennzeichnungsregeln;
• koordinierte Liefer- und Aufräumzeiten;
• eine verantwortliche Person pro Schicht;
• gemeinsamer Sperrbereich;
• digitales Inventar oder zentrale Liste;
• wöchentliches Audit zwischen Küche, Patisserie und Frühstück.

Das grösste Risiko besteht darin, dass jede Abteilung ihr eigenes System entwickelt und nach und nach die Bereiche der anderen belegt.

Produktion mit grossen Fleisch- oder Fischmengen

Prioritäten:

• wenn möglich eigene Zelle oder dedizierte Zone;
• Überprüfung der spezifischen Temperaturen;
• zuverlässiger Leckageschutz;
• reinigbare, lebensmittelgeeignete Kisten;
• wo erforderlich Trennung nach Tierart, Los oder Prozess;
• kurze Reinigungsintervalle;
• Ablauf und Boden jederzeit zugänglich;
• getrennter Warenfluss für Rohstoff und Fertigprodukt.

In diesen Fällen reicht eine vertikale Trennung allein möglicherweise nicht aus. Warenmenge und Risiko können separate Kühlzellen erforderlich machen.

Vorgehen in sieben Schritten für eine bestehende Kühlzelle

Schritt 1 – Ist-Zustand fotografieren und vermessen

Dokumentieren Sie:

• Innenabmessungen;
• Tür und Öffnungsrichtung;
• Verdampfer, Luftaustritt und Ansaugung;
• Fühler, Ablauf und technische Komponenten;
• Regale und Tragfähigkeiten;
• Gänge;
• Warengruppen und Mengen an Spitzentagen.

Schritt 2 – Entfernen, was nicht in die Kühlzelle gehört

Zu entfernen sind:

• leere Verpackungen;
• funktionslose, lebensmittelfremde Materialien;
• liegen gelassene Arbeitsgeräte;
• Chemikalien;
• Ware ohne Freigabeentscheidung, die in den Sperrbereich zu überführen ist;
• beschädigte Regale oder Behälter.

Schritt 3 – Luftstrom und Personenwege einzeichnen

Auf dem Grundriss markieren:

• Ausblasung und Ansaugung des Verdampfers;
• maximale Stapelhöhe;
• Eingang und Ausgang;
• Manövrierfläche;
• häufig entnommene Produkte;
• bekannte warme oder kalte Bereiche.

Schritt 4 – Zonen zuweisen

Zuerst nach Risiko, danach nach Nutzungshäufigkeit vorgehen. Zunächst werden verzehrfertige und rohe Produkte, Allergene sowie nicht konforme Waren abgesichert. Erst danach werden die Entnahmezeiten optimiert.

Schritt 5 – Behälter und Etiketten standardisieren

Wählen Sie wenige Formate, die zu GN-Massen, Regalen, Mengen und Spülprozess passen. Das Etikett soll nur Angaben abfragen, die tatsächlich verwendet und kontrolliert werden.

Schritt 6 – Den Mitarbeitenden den Zweck der Regeln vermitteln

Zeigen Sie konkrete Beispiele:

• was geschieht, wenn Fleischsaft austritt;
• warum ein Karton vor dem Verdampfer warme Zonen erzeugt;
• warum FEFO nicht dasselbe ist wie FIFO;
• wohin ein Produkt ohne Etikett gehört;
• wer bei einem Alarm entscheidet.

Schritt 7 – Nach zwei Wochen überprüfen

Kontrollieren Sie, ob:

• die Zonen richtig dimensioniert sind;
• die Ware an den vorgesehenen Ort zurückkehrt;
• die Tür kürzer offen bleibt;
• die Etiketten haften und lesbar bleiben;
• weiterhin Artikel verborgen bleiben;
• die Reinigung einfacher geworden ist;
• die Temperaturverteilung stimmt.

Eine Anordnung, die zwei Wochen realen Betrieb nicht übersteht, muss angepasst werden. Sie darf nicht nur deshalb verteidigt werden, weil sie auf dem Papier richtig aussah.

Tägliche, wöchentliche und periodische Routine

Bei jeder Lieferung

• Ware, Temperatur und Datumsangaben gemäss Betriebsanweisung prüfen;
• vor der Einlagerung kennzeichnen;
• vorhandenen Bestand rotieren;
• keine Gebinde im Gang stehen lassen;
• Abweichungen unverzüglich sperren.

Täglich

• vorgesehene Temperaturen kontrollieren und dokumentieren;
• Tür, Dichtung und Schliessfunktion prüfen;
• ausgelaufene Flüssigkeit und leere Verpackungen entfernen;
• vorrangig zu verwendende Produkte kontrollieren;
• Luftaustritt und Luftrückführung freihalten;
• Flucht- und Ausgangsweg frei lassen.

Wöchentlich

• vollständige FEFO-Kontrolle durchführen;
• Regalböden abschnittsweise reinigen;
• Zonen- und Lagerplatzkennzeichnungen prüfen;
• Behälter und Regale kontrollieren;
• entsorgte oder vergessene Produkte auswerten;
• Sperrbereich nach einem autorisierten Entscheid leeren.

Periodisch

• physischen Bestand mit dem System vergleichen;
• Mengen und Warengruppen neu beurteilen;
• Temperaturverteilung prüfen, wenn Nutzung oder Anordnung geändert wurden;
• Verdampfer, Ablauf und Kälteanlage durch den Fachbetrieb kontrollieren lassen;
• Schulungen, Anweisungen und HACCP-Konzept aktualisieren;
• beurteilen, ob die Kühlzelle noch über ausreichende Kapazität verfügt.

So lässt sich die Wirksamkeit der Organisation messen

Eine gut organisierte Kühlzelle muss messbare Resultate liefern. Geeignete Kennzahlen sind:

• Menge und Wert der entsorgten Ware;
• Anzahl der Produkte ohne Kennzeichnung;
• Inventurdifferenzen;
• durchschnittliche Entnahmezeit;
• Dauer oder Häufigkeit von Türöffnungen, sofern messbar;
• Temperaturalarme;
• Anzahl der Abweichungen;
• Unfälle oder Beinaheunfälle;
• wiederholt überfüllte Zonen;
• Eis, Kondensat oder nasse Verpackungen;
• benötigte Arbeitsstunden für Reinigung und Inventur.

Sinkt nach der Neuorganisation die Suchzeit, während gleichzeitig mehr Produkte ohne Datum auftreten, ist das System zwar schneller, aber nicht besser. Die Kennzahlen müssen gemeinsam betrachtet werden.

Häufige Fehler

1. Planung anhand der leeren Kühlzelle

Die Anordnung muss bei Spitzenbestand funktionieren, nicht nur am Tag der Grundreinigung.

2. Jeden freien Raum ausfüllen

Freiräume für Luft, Zugang, Reinigung und Manöver gehören zur notwendigen Kapazität.

3. Neue Ware vorne einräumen

Ohne Rotation bleibt ältere Ware verborgen und die Verluste nehmen zu.

4. FIFO ohne Beachtung der Datumsangaben anwenden

Bei verderblichen Produkten ist FEFO häufig das vorrangige Kriterium.

5. Rohe Produkte über verzehrfertigen Lebensmitteln lagern

Austretende Flüssigkeit kann Produkte, die keiner weiteren Behandlung unterzogen werden, direkt kontaminieren.

6. Sich allein auf Farben verlassen

Farben ohne Text, Schulung und physische Grenzen werden uneinheitlich interpretiert.

7. Den Verdampfer blockieren

Die Displaytemperatur kann plausibel erscheinen, während sich hinter Warenstapeln wärmere Bereiche bilden.

8. Willkürliche Abstände festlegen

Die richtigen Abstände hängen vom System ab und müssen anhand von Herstellerangaben und Messungen geprüft werden.

9. Behälter ohne Deckel verwenden

Dadurch steigen Kontaminationsrisiko, Austrocknung, Geruchsübertragung und Feuchtigkeitsbelastung.

10. Den Boden als Regal benutzen

Dies behindert Reinigung, Kontrolle und Sicherheit und setzt die Ware stärker Wasser und Schmutz aus.

11. Keinen Sperrbereich vorsehen

Fragliche Ware gelangt zwangsläufig in den normalen Warenfluss oder blockiert den Gang.

12. Reinigungsmittel in der Kühlzelle lagern

Das ist keine vertretbare Abkürzung und widerspricht den anwendbaren Hygieneanforderungen.

13. Eine heisse Zubereitung in die Lagerkühlzelle stellen

Sie kann die Kühllast erhöhen, benachbarte Waren erwärmen und die erforderliche Abkühlung dennoch nicht gewährleisten.

14. Keine Verantwortung zuweisen

Wenn alle die Kühlzelle nutzen, aber niemand für ihre Ordnung verantwortlich ist, verlieren die Regeln rasch ihre Wirkung.

15. Luft- und Produkttemperatur verwechseln

Ein einzelner Momentanwert auf dem Display beweist nicht, dass die Kerntemperatur der Ware den Anforderungen entspricht.

16. Die Tür für die Inventur offen halten

Eine vorbereitete Liste und ein aktueller Lagerplan verringern Öffnungszeit, Feuchtigkeitseintrag und Energieverbrauch.

Betriebliche Checkliste

Aufbau und Sicherheit

• Tür und innere Öffnungsvorrichtung jederzeit zugänglich

• Gang und Ausgangsweg frei

• Boden frei, sauber und trocken

• Regale standsicher und ohne Schäden

• Tragfähigkeiten bekannt und eingehalten

• Anfahrschutz vorhanden, wo erforderlich

• Ablauf, Fühler und technische Komponenten zugänglich

Hygiene und Trennung

• Verzehrfertige Produkte vor rohen Waren geschützt

• Rohwaren mit Leckagerisiko unten gelagert und sicher aufgefangen

• Geöffnete Produkte und interne Zubereitungen geschlossen und beschriftet

• Allergene gemäss betrieblichem Konzept gehandhabt

• Sperrbereich gekennzeichnet

• Keine Reinigungs- oder Desinfektionsmittel in der Kühlzelle

• Behälter intakt, reinigbar und für den Zweck geeignet

Rotation und Kennzeichnung

• Zonen und Lagerplätze vom Gang aus lesbar

• FEFO nach Datum angewendet

• FIFO bei gleichem Ablaufdatum angewendet

• Neue Lieferungen hinter dem vorrangigen Bestand eingeräumt

• Etiketten lesbar und kondensatbeständig

• Produkte ohne eindeutige Identität in den Sperrbereich gebracht

• Interne Verbrauchsfristen in der Betriebsanweisung definiert

Kälte und Luftzirkulation

• Luftaustritt des Verdampfers frei

• Luftrückführung frei

• Maximale Stapelhöhe definiert und eingehalten

• Empfindliche Ware nicht ungeeignet dem direkten Luftstrom ausgesetzt

• Fühler weder verdeckt noch verschoben

• Temperaturen gemäss Bedarf kontrolliert und dokumentiert

• Anordnung an Tagen mit Spitzenbeladung überprüft

Tägliche Führung

• Verantwortliche Person für Kühlzelle oder Schicht bestimmt

• Datumsprüfung in festgelegtem Intervall durchgeführt

• Reinigung geplant und dokumentiert

• Vorgehen bei Alarm und Störung bekannt

• Verluste und Abweichungen ausgewertet

• Personal in der Logik der Zonen geschult

• Lagerplan nach Änderungen an Produkten oder Regalen aktualisiert

Häufig gestellte Fragen

Wie viel Ware darf in eine Kühlzelle geladen werden?

Es gibt keinen universellen Prozentsatz. Die Grenze hängt von Kälteleistung, Produkteintrag, Regalen, Luftweg, Tür, Gang und Reinigbarkeit ab. Die Zelle ist zu voll, sobald Temperatur, Luftzirkulation, Zugang, Sicherheit oder Warenrotation nicht mehr gewährleistet sind.

Muss die Ware einen bestimmten Abstand zum Boden haben?

Es gibt keinen einzigen eidgenössischen Abstandswert, der für jede Situation gilt. Das System muss Reinigung, Kontrolle und Schutz vor Kontamination ermöglichen. Abstand und Ausführung werden aufgrund von Regalsystem, Verfahren, Produkten und anwendbaren Vorgaben festgelegt.

Sind Kartons in der Kühlzelle verboten?

Es besteht kein allgemeines schweizerisches Verbot für jede Kartonverpackung. Verschmutzte, nasse oder beschädigte Kartons können jedoch Verunreinigungen einbringen, Feuchtigkeit speichern und die Reinigung erschweren. Die Betriebsanweisung muss festlegen, wann Aussenverpackungen entfernt werden und wie das Produkt hygienisch umgelagert wird.

Ist FIFO oder FEFO besser?

Bei Produkten mit unterschiedlichen Datumsangaben hat FEFO in der Regel Vorrang: Zuerst wird verwendet, was zuerst abläuft. FIFO bleibt bei gleichem Datum oder bei einheitlichen Produktionen sinnvoll.

Wo werden rohes Fleisch und Geflügel gelagert?

In intakten, geschlossenen Behältern mit Schutz vor auslaufender Flüssigkeit und in einer gemischten Zelle normalerweise auf einer tieferen Ebene als verzehrfertige Lebensmittel. Spezifische Temperaturen und Trennungen müssen dem HACCP-Konzept und den Produktvorgaben entsprechen.

Dürfen verzehrfertige Produkte und Rohwaren in derselben Kühlzelle stehen?

Das kann möglich sein, wenn Temperatur, Kapazität und Organisation eine wirksame und dokumentierte Trennung erlauben. Sind Risiken, Mengen oder Bedingungen nicht miteinander vereinbar, sind getrennte Kühlzellen oder Geräte notwendig.

Gilt die Displaytemperatur für die gesamte Ware?

Nein. Sie ist der Messwert eines Fühlers an einem bestimmten Ort. Eine Temperaturverteilungsmessung und geeignete Kontrollen zeigen die tatsächlichen Unterschiede innerhalb der Zelle und der Produkte.

Wie wird ein Produkt ohne Etikett behandelt?

Es darf nicht einfach auf ein Regal zurückgestellt werden. Es wird im Sperrbereich isoliert und durch die dafür autorisierte Person gemäss Betriebsanweisung beurteilt.

Wer muss die Ordnung in der Kühlzelle aufrechterhalten?

Die Gesamtverantwortung liegt bei der verantwortlichen Person des Betriebs. Für den Alltag empfiehlt sich eine zuständige Person je Schicht oder Abteilung mit überprüfbaren Aufgaben für Lieferungen, Kontrollen, Reinigung und Abschlusskontrolle.

Wie oft muss die Organisation überprüft werden?

Bei Änderungen von Speisekarte, Lieferanten, Warenmengen, Prozessen, Regalen oder Kälteanlage und zusätzlich periodisch aufgrund von Verlusten, Alarmen, Audits und Rückmeldungen der Mitarbeitenden.

Fazit

Eine richtig organisierte professionelle Kühlzelle ist ein System und nicht bloss eine Ansammlung von Regalböden.

Die Zonen müssen das tatsächliche Risiko und den realen Arbeitsablauf abbilden. Produkte müssen geschützt, gekennzeichnet und rotiert werden. Die Luft muss zirkulieren können. Tür und Gang bleiben frei. Abweichungen benötigen einen eindeutigen Bestimmungsort. Mitarbeitende müssen nicht nur wissen, wo eine Ware hingehört, sondern auch, warum dieser Platz wichtig ist.

Die wirksamste Methode ist einfach:

1. Produkte, Mengen und Warenflüsse analysieren;
2. feste Zonen und eine hygienische Hierarchie definieren;
3. FEFO/FIFO und einheitliche Etiketten anwenden;
4. Luftzirkulation und Zugänge schützen;
5. Reinigung, Kontrollen und Sperrbereich planen;
6. Verantwortlichkeiten zuweisen;
7. Ergebnisse messen und Anordnung verbessern.

Ziel ist nicht ein perfektes Foto am Tag der Neuorganisation. Ziel ist, dass selbst während des intensivsten Services das richtige Produkt am richtigen Ort, bei der richtigen Temperatur und sicher verwendbar bleibt.

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Möchten Sie eine bestehende Kühlzelle neu organisieren oder prüfen, ob Regale, Verdampfer und Arbeitsabläufe miteinander vereinbar sind? Senden Sie uns einen Grundriss, einige Fotos, die Innenabmessungen und eine ungefähre Liste der wichtigsten gelagerten Warengruppen. Ingross Innovative Gastro-Technik GmbH unterstützt Sie dabei, praktische Schwachstellen und mögliche Verbesserungen zu erkennen, bevor Änderungen an der Anlage vorgenommen werden.

Vorschläge für interne Links

1. Artikel 2 – Wie dimensioniert man eine professionelle Kühlzelle richtig?
   Ankertext: Dimensionierung der Kühlzelle nach dem tatsächlichen Bestand
2. Artikel 4 – Wie lässt sich der verfügbare Raum in einer Kühlzelle optimal nutzen?
   Ankertext: die nutzbare Lagerfläche der Kühlzelle planen
3. Artikel 5 – Regale für Kühlzellen: Machen sie wirklich einen Unterschied?
   Ankertext: hygienische und widerstandsfähige Regale auswählen
4. Artikel 6 – Häufige Fehler bei der Regalanordnung, die nutzbaren Raum kosten
   Ankertext: Fehler bei der Anordnung der Regale vermeiden
5. Artikel 8 – Die häufigsten Montagefehler bei Kühlzellen
   Ankertext: Verdampfer, Ablauf und Durchführungen kontrollieren
6. Artikel 14 – Wie wählt man die richtige Tür für eine Kühlzelle?
   Ankertext: die Tür nach der Nutzungshäufigkeit auswählen
7. Artikel 19 – Wie wirkt sich die Wärmedämmung auf den Energieverbrauch aus?
   Ankertext: Zusammenhang zwischen Kühlzellenbetrieb und Energieverbrauch
8. Artikel 21 – Fleisch, Milchprodukte, Gemüse und verzehrfertige Produkte richtig lagern
   Ankertext: Lagerbedingungen für unterschiedliche Lebensmittelgruppen
9. Artikel 22 – Mehr Lagerkapazität ohne Vergrösserung der Kühlzelle
   Ankertext: nutzbare Kapazität erhöhen, ohne den Luftstrom zu blockieren
10. Artikel 27 – Warum ist die Temperatur in einer Kühlzelle nicht gleichmässig?
    Ankertext: Temperaturunterschiede in der Kühlzelle diagnostizieren
11. Serviceseite – Kühlzellen und Tiefkühlzellen
    Ankertext: Planung und Optimierung von Kühlzellen in der Schweiz

 

Konsultierte Quellen

Quellen geprüft am 7. September 2026. Die organisatorischen Hinweise müssen an das Selbstkontrollkonzept, die Produkte, den Prozess und die im jeweiligen Kanton anwendbaren Vorschriften angepasst werden.

1. Gastro Ingross – Technisches Handbuch für professionelle Kühlzellen
   Aktualisiertes Inhaltsverzeichnis und Titel des Artikels 20.
   https://gastro-ingross.ch/it/blog/manuale-tecnico-per-celle-frigorifere-professionali/
2. Fedlex – Verordnung des EDI über die Hygiene beim Umgang mit Lebensmitteln (HyV; SR 817.024.1)
   Anforderungen an Räume, Lagerkapazität, Kontaminationsschutz, Einrichtungen, Schulung, Kühlung und Kühlkette. Der amtliche Text ist mit Stand 1. Juli 2025 angegeben und wurde am 7. September 2026 geprüft.
   https://www.fedlex.admin.ch/eli/cc/2017/183/de
3. Fedlex – Lebensmittel- und Gebrauchsgegenständeverordnung (LGV; SR 817.02)
   Verantwortliche Person, Selbstkontrolle sowie Verfahren nach dem HACCP-Konzept oder dessen Grundsätzen.
   https://www.fedlex.admin.ch/eli/cc/2017/63/de
4. BLV – Die Lebensmitteletikette
   Unterschied zwischen Mindesthaltbarkeits- und Verbrauchsdatum, Lagerhinweise und Allergeninformationen.
   https://www.blv.admin.ch/de/lebensmitteletikette
5. Suva – Lagereinrichtungen: Arten und Sicherheitsmassnahmen
   Tragfähigkeit, Standsicherheit der Regale, Schutz gegen herabfallende Waren und Anprall, Instandhaltung sowie freie Verkehrswege.
   https://www.suva.ch/de-ch/praevention/nach-gefahren/gefaehrliche-materialien-strahlungen-und-situationen/sichere-lagerung-und-innerbetrieblicher-verkehr/lager-arbeitssicherheit-und-unfallverhuetung/lagereinrichtung-arten-und-sicherheitsmassnahmen
6. EnergieSchweiz / BFE – Kühl- und Tiefkühlräume abtauen und trocken halten
   Luftzirkulation, Stapelhöhen, Verdampferauslass, Türen, Feuchtigkeit, Temperaturen und Personalschulung. Ausgabe November 2021.
   https://pubdb.bfe.admin.ch/it/publication/download/9985
7. EnergieSchweiz / BFE – Kühl- und Tiefkühlräume: sieben Energiespartipps
   Auswirkungen offener Türen, Beleuchtung, Eis, Dichtungen und täglicher Betriebsführung.
   https://pubdb.bfe.admin.ch/it/publication/download/6475
8. EnergieSchweiz / BFE – Optimierung von Kälteanlagen: Massnahmen und Potenziale
   Betriebsrahmen zur Erkennung von Mängeln, Ursachen und Massnahmen im gesamten Kältesystem.
   https://pubdb.bfe.admin.ch/it/publication/download/5869