Plus de capacité de stockage sans agrandir la cellule frigorifique

« La cellule est trop petite » est une conclusion fréquente dans les restaurants, hôtels et laboratoires alimentaires. Elle est parfois correcte. Dans de nombreux autres cas, le problème ne vient pas du volume de la cellule, mais de la manière dont ce volume est transformé en emplacements de stockage réellement utilisables.

Une cellule peut perdre de la capacité pour des raisons très concrètes :

• tablettes trop espacées ;
• rayonnages profonds qui cachent une seconde rangée ;
• récipients de dimensions disparates ;
• angles dans lesquels deux rayonnages se bloquent mutuellement ;
• cartons extérieurs et emballages vides ;
• produits sans emplacement fixe ;
• stocks supérieurs au besoin réel ;
• passage utilisé comme dépôt temporaire ;
• marchandises accumulées devant l’évaporateur ;
• espace vertical inutilisé ou exploité dangereusement ;
• produits en quarantaine et retours mélangés au stock disponible.

La solution ne consiste pas à remplir chaque centimètre libre. Une cellule chargée jusqu’au plafond peut contenir davantage pendant quelques heures, mais perdre en homogénéité de température, nettoyabilité, sécurité et rapidité de prélèvement.

L’objectif professionnel consiste à augmenter la capacité utile, c’est-à-dire la quantité de marchandises pouvant être conservées, identifiées, atteintes et correctement renouvelées sans compromettre le fonctionnement frigorifique.

Réponse courte : mesurer la capacité en emplacements réels et pas seulement en mètres cubes ; retirer de la cellule ce qui ne nécessite pas de froid ; standardiser récipients et surfaces au sol ; régler les hauteurs des tablettes selon les colis réels ; utiliser correctement angles et parois ; placer les articles à forte rotation près de l’accès ; réduire les pointes de stock par les livraisons et niveaux de réapprovisionnement ; maintenir libres passage, porte, évaporateur et reprise d’air. Si la capacité de pointe demeure insuffisante après ces vérifications, il faut une cellule plus grande ou un second volume réfrigéré.

Capacité géométrique, utile et opérationnelle : trois valeurs différentes

Volume géométrique

Le volume intérieur se calcule avec la formule :

[
V_{intérieur} = L \times P \times H
]

Une cellule de dimensions intérieures 2,40 × 2,40 × 2,20 m présente donc un volume géométrique de :

[
2{,}40 \times 2{,}40 \times 2{,}20 = 12{,}67\ m^3
]

Cette valeur est utile pour la conception frigorifique, mais n’indique pas combien de caisses, bacs GN, cartons de produits laitiers ou bacs à viande peuvent être bien gérés.

Capacité utile

Il faut soustraire du volume géométrique ou respecter :

• l’encombrement de l’évaporateur ;
• la zone de soufflage et d’aspiration de l’air ;
• le passage ;
• la zone d’ouverture de la porte ;
• l’espace nécessaire pour extraire les récipients ;
• l’espace sous et autour des rayonnages pour nettoyer et inspecter ;
• l’accès à l’évacuation, aux sondes, vannes et dispositifs de sécurité ;
• les zones réservées aux produits incompatibles ou en quarantaine.

La capacité utile ne correspond donc pas à un pourcentage universel du volume brut. Elle dépend de la géométrie et du système installé.

Capacité opérationnelle

La capacité opérationnelle est encore plus concrète : elle représente la quantité de marchandises réellement gérable pendant la journée de charge maximale.

Un emplacement n’est opérationnel que si :

• le produit reste accessible sans vider la moitié de la cellule ;
• l’étiquette et la date sont visibles ;
• le lot peut tourner selon FEFO ou FIFO ;
• le récipient peut être extrait sans heurter d’autres colis ;
• le poids ne dépasse pas la charge admissible de la tablette ;
• la marchandise n’interrompt pas le parcours de l’air ;
• la zone peut être nettoyée.

Deux cellules de même volume peuvent ainsi présenter des capacités opérationnelles très différentes.

Mesurer la capacité avec des unités réelles

Les mètres cubes ne suffisent pas

Pour concevoir le stockage, il est plus utile de compter les unités de charge habituelles :

• bacs GN 1/1, 1/2 ou 1/3 ;
• caisses Euronorm ;
• cartons de produits laitiers ;
• bacs à viande ;
• plaques de pâtisserie ;
• bouteilles ou fûts ;
• caisses de fruits et légumes ;
• colis des fournisseurs.

Le même espace peut accueillir des nombres très différents d’unités selon l’orientation et les dimensions. Un bac GN 1/1, par exemple, présente une empreinte nominale de 530 × 325 mm. Avant d’acheter rayonnages ou récipients, vérifier quelle orientation offre le plus d’emplacements, si l’espace de préhension reste suffisant et si bords ou montants réduisent la largeur utile.

Surface utile des tablettes

Une première mesure peut être :

[
A_{tablettes} = \sum (longueur\ utile \times profondeur\ utile)
]

La surface ne tient toutefois pas compte de la hauteur des colis, de leur empilage ni de l’accessibilité. Il est donc préférable d’associer à chaque travée le nombre d’emplacements standards réellement utilisables.

Formule des emplacements

Pour chaque famille de produits :

[
P_i = \left\lceil \frac{Q_{pointe,i}}{Q_{unité,i}} \right\rceil
]

où :

• (P_i) est le nombre d’emplacements nécessaires ;
• (Q_{pointe,i}) est la quantité maximale prévue pendant les jours critiques ;
• (Q_{unité,i}) est la quantité contenue dans une caisse, un bac ou un emplacement standard.

Le total des emplacements nécessaires doit ensuite être comparé aux emplacements réellement disponibles dans chaque zone. Un total général correct ne suffit pas si, par exemple, la zone viande est surchargée tandis que la zone boissons est à moitié vide mais ne peut être utilisée pour des raisons d’hygiène ou de température.

Une petite réserve fait partie du projet

Dimensionner exactement sur la pointe théorique ne laisse aucun espace pour :

• une livraison anticipée ;
• un lot refusé ou placé en quarantaine ;
• un événement imprévu ;
• des récipients en cours de refroidissement ;
• des différences de format ;
• le nettoyage et la rotation.

La réserve ne doit pas devenir un emplacement d’accumulation incontrôlée. Elle doit être définie selon la variabilité réelle de l’activité.

Cadre suisse : capacité suffisante ne signifie pas remplissage maximal

Exigences d’hygiène

L’Ordonnance du DFI sur l’hygiène dans les activités liées aux denrées alimentaires (OHyg ; RS 817.024.1) exige que les locaux et installations soient conçus, disposés et dimensionnés de façon à permettre de bonnes pratiques d’hygiène et à protéger les aliments des contaminations. Lorsque nécessaire, des locaux de stockage à température contrôlée d’une capacité suffisante doivent être disponibles, avec possibilité de contrôler et, si nécessaire, d’enregistrer la température.

Dans la pratique, « capacité suffisante » ne signifie pas qu’il est encore géométriquement possible d’ajouter une boîte. L’organisation doit continuer à garantir :

• la protection des aliments ;
• le maintien de la température ;
• le nettoyage et l’entretien ;
• la séparation des catégories incompatibles ;
• le contrôle et la traçabilité.

L’OHyg n’impose ni pourcentage unique de remplissage ni distance standard valable pour chaque évaporateur. Ces paramètres doivent être définis selon l’installation, les instructions du fabricant, le produit et les contrôles réalisés en exploitation.

Sécurité des rayonnages et des voies de circulation

Pour le stockage sur rayonnages, la Suva recommande de :

• garantir la stabilité et empêcher le basculement ;
• indiquer clairement la charge admissible ;
• protéger les zones exposées aux chocs ;
• empêcher la chute des marchandises ;
• maintenir libres les voies de circulation ;
• contrôler et entretenir régulièrement l’installation.

Ces principes restent valables dans une cellule frigorifique. Ajouter une tablette ou une travée n’est utile que si la structure, le sol, les fixations et les charges le permettent.

Recommandations techniques et expérience de terrain

Les recommandations suivantes doivent être adaptées au cas concret :

• conserver une marge opérationnelle au lieu d’occuper chaque emplacement ;
• employer des formats standard pour les familles les plus fréquentes ;
• matérialiser la hauteur maximale d’empilage ;
• distinguer capacité permanente et capacité de pointe ;
• contrôler la température après une modification importante ;
• attribuer un emplacement précis à la quarantaine.

L’expérience montre un principe important : la capacité augmente lorsque les exceptions diminuent. Si chaque livraison arrive dans des formats différents et si chaque service crée son propre système, même le meilleur rayonnage perd en efficacité.

Avant de modifier les rayonnages : photographier la pointe réelle

Choisir le bon jour pour le relevé

Une cellule presque vide le lundi matin ne représente pas le problème. Le relevé doit inclure au minimum :

• le jour de la livraison principale ;
• la haute saison ;
• les préparations pour événements ou banquets ;
• les produits en décongélation ou refroidissement ;
• les stocks de sécurité ;
• les retours et non-conformités réalistes.

Photographies, mesures et comptage des colis permettent de distinguer un défaut structurel d’une pointe organisationnelle.

Fiche minimale de relevé

Pour chaque paroi et travée, relever :

• longueur, profondeur et hauteur utiles ;
• nombre et hauteur des tablettes ;
• charge admissible déclarée par le fabricant ;
• position des montants ;
• encombrement réel des récipients ;
• présence d’angles perdus ;
• distance par rapport à l’évaporateur et aux parois ;
• accessibilité à charge maximale ;
• catégorie et rotation des marchandises.

Pour la cellule, relever également :

• la porte et son sens d’ouverture ;
• la largeur minimale réelle du passage ;
• le soufflage et la reprise d’air ;
• l’évacuation et les composants techniques ;
• les points chauds ou froids déjà connus ;
• la charge maximale du sol lorsque c’est pertinent.

Premier gain : retirer ce qui n’a pas besoin de la cellule

La capacité la moins chère est souvent occupée par des objets qui ne devraient pas se trouver dans la cellule.

Vérifier :

• les boissons pouvant être conservées dans un dépôt non réfrigéré approprié ;
• les emballages extérieurs vides ;
• les caisses de transport devenues inutiles ;
• les produits chimiques ou outils sans fonction ;
• les aliments pour lesquels le fabricant n’exige pas de réfrigération avant ouverture ;
• les appareils, pièces et matériels d’entretien ;
• les marchandises périmées ou non identifiées ;
• les récipients vides laissés sur les tablettes.

Il ne s’agit pas de déplacer le problème dans le couloir extérieur. Chaque catégorie doit recevoir une destination correcte.

Réduire l’emballage sans perdre les informations

Retirer un carton extérieur peut libérer de l’espace et améliorer l’hygiène, mais ne doit pas faire perdre :

• la désignation ;
• le lot ;
• la date ;
• les instructions de conservation ;
• les allergènes ;
• l’identification du fournisseur lorsque nécessaire.

Si les produits sont transférés dans un récipient réutilisable, les informations requises doivent rester clairement associées.

Standardiser les récipients et leurs empreintes

Pourquoi les formats disparates font perdre de la place

Dix récipients de dimensions différentes créent des vides inutilisables. Ils occupent souvent plus de surface que onze ou douze récipients coordonnés.

La standardisation permet de :

• mieux exploiter longueur et profondeur des tablettes ;
• empiler uniquement des récipients conçus à cet effet ;
• réduire le risque de basculement ;
• accélérer lavage, remplacement et prélèvement ;
• rendre prévisible la capacité de chaque zone ;
• simplifier inventaire et étiquetage.

Cela ne signifie pas employer un seul bac pour tout. Il s’agit de définir quelques formats cohérents avec les produits, les quantités et le rayonnage.

Choisir le format à partir de la tablette

Avant l’achat, vérifier :

1. la largeur libre entre les montants ;
2. la profondeur réellement utilisable ;
3. le bord de la tablette ;
4. l’espace nécessaire à la préhension ;
5. la hauteur avec couvercle et étiquette ;
6. le poids maximal à pleine charge ;
7. la possibilité de lavage et séchage ;
8. le comportement du matériau à la température prévue.

Un bac qui entre au millimètre sur le plan peut devenir peu pratique avec des gants, de la condensation ou un couvercle saillant.

Récipients bas et hauts

Les récipients profonds réduisent leur nombre, mais peuvent poser des problèmes :

• le produit reste caché au fond ;
• le poids à soulever augmente ;
• la rotation devient moins lisible ;
• le refroidissement des préparations chaudes est plus lent ;
• les lots différents ont tendance à être mélangés.

Les récipients bas offrent une meilleure visibilité et peuvent refroidir plus vite, mais exigent davantage de tablettes et de couvercles. Le choix doit suivre le procédé, pas seulement le volume nominal.

Empiler uniquement avec un système prévu

L’empilage est utile si :

• les récipients sont conçus pour être superposés ;
• le couvercle supporte la charge ;
• la pile reste stable ;
• l’étiquette reste visible ;
• le bac inférieur peut être prélevé sans manipulations excessives ;
• le poids total est compatible avec la tablette.

Empiler seaux, bacs ou cartons déformables pour exploiter chaque centimètre augmente la capacité apparente, mais dégrade sécurité et accessibilité.

Récupérer de la hauteur en réglant correctement les tablettes

Le vide au-dessus des colis est une capacité potentielle

Si 15 à 20 cm restent libres entre le haut des récipients et la tablette suivante à chaque niveau, une travée peut perdre un étage complet.

La vérification doit partir de la hauteur réelle des colis, y compris :

• poignées ;
• couvercles ;
• étiquettes ;
• rebords de préhension ;
• tolérances de fabrication ;
• espace pour incliner ou extraire le récipient.

La distance ne doit pas être réduite au point de rendre le prélèvement difficile. Un rayonnage très serré n’est utile que si chaque unité reste accessible.

Exemple numérique

Une zone comprend dix travées. Chaque niveau accueille trois bacs standard et chaque travée possède actuellement quatre niveaux :

[
10 \times 4 \times 3 = 120\ emplacements
]

Après mesure des colis, contrôle des charges et réglage des hauteurs, il est possible d’ajouter un cinquième niveau sans dépasser la limite d’empilage ni gêner l’extraction :

[
10 \times 5 \times 3 = 150\ emplacements
]

L’augmentation théorique est :

[
\frac{150 – 120}{120} \times 100 = 25%
]

Ces 25 % ne valent que pour cet exemple et ne constituent pas une promesse universelle. Si le nouveau niveau interrompt l’air ou oblige à lever des charges lourdes au-dessus des épaules, la solution n’est pas acceptable.

Quand ne pas ajouter de niveau

Ne pas augmenter le nombre de tablettes si :

• la charge admissible des montants ou de la travée est dépassée ;
• le fabricant n’autorise pas la configuration ;
• le niveau supérieur n’est pas atteignable en sécurité ;
• les marchandises bloquent le soufflage ou la reprise d’air ;
• le récipient ne peut pas être extrait frontalement ;
• l’accès aux sondes ou dispositifs est perdu ;
• le sol ou les fixations ne conviennent pas.

Exploiter les angles sans créer de zones mortes

Le problème du double angle

Lorsque deux rayonnages linéaires se rencontrent à 90°, l’un peut empêcher l’accès à l’autre. Le volume existe, mais devient une cavité dans laquelle les produits restent cachés.

Les solutions possibles comprennent :

• raccords d’angle du système de rayonnage ;
• tablettes continues d’un côté et travée raccourcie de l’autre ;
• configuration en L conçue par le fabricant ;
• changement d’orientation des récipients ;
• utilisation de l’angle pour une seule catégorie de faible profondeur ;
• suppression contrôlée d’un montant uniquement lorsque le système le prévoit.

Ne pas improviser de tablettes suspendues ni retirer des montants structurels pour « ouvrir » l’angle.

Des profondeurs différentes selon les parois

La profondeur maximale n’est pas toujours le meilleur choix. Un rayonnage moins profond peut :

• préserver un passage utilisable ;
• ne présenter qu’une seule rangée visible ;
• éviter les colis cachés derrière d’autres ;
• permettre l’ouverture complète de la porte ;
• créer un parcours plus rapide vers le fond.

Dans une cellule étroite, combiner une paroi profonde et une paroi plus mince peut produire davantage de capacité opérationnelle que deux rayonnages profonds.

Utiliser les parois courtes et la zone près de la porte

Les parois courtes sont souvent négligées, mais peuvent accueillir :

• des rayonnages peu profonds ;
• un module pour les articles à forte rotation ;
• une zone de quarantaine compacte ;
• des récipients petits et légers ;
• les repères d’emplacement, le plan ou les instruments de contrôle, s’ils sont protégés et hygiéniquement adaptés.

La zone ne doit pas gêner :

• l’ouverture de la porte ;
• la poignée et le dispositif d’ouverture intérieure ;
• le joint ;
• le passage des personnes ;
• les chariots et caisses ;
• les interrupteurs, l’alarme ou l’éclairage ;
• le flux d’air entrant.

Un rayonnage derrière la porte n’a de sens que s’il reste accessible porte fermée et ne crée pas de point d’écrasement.

Protéger le passage : l’espace vide qui produit de la capacité

Le passage semble être de l’espace perdu, mais il permet de :

• atteindre les produits ;
• assurer la rotation ;
• nettoyer ;
• transporter les récipients ;
• travailler sans chocs ;
• sortir rapidement ;
• réduire la durée d’ouverture de la porte.

Réduire excessivement le passage peut augmenter la surface de rayonnage tout en diminuant la capacité opérationnelle.

Mesurer le parcours réel

Ne pas mesurer seulement la distance entre des rayonnages vides. Tenir compte de :

• récipients qui dépassent ;
• portes ou tiroirs des systèmes mobiles ;
• personne portant des vêtements de froid ;
• caisse portée à deux mains ;
• chariot, s’il est utilisé ;
• rayon de rotation ;
• sol mouillé ou glacé ;
• besoins d’évacuation et de secours.

Il n’existe pas de largeur universelle déductible de la seule surface de la cellule. La voie de circulation doit être dimensionnée selon le travail réel et les prescriptions de sécurité applicables.

Circulation de l’air : la limite technique non négociable

Pourquoi la marchandise ne doit pas former un mur

L’évaporateur refroidit l’air, qui doit sortir, traverser le volume de stockage puis revenir à la batterie. Une masse continue de cartons jusqu’au plafond divise la cellule en zones aux comportements différents.

SuisseÉnergie recommande de respecter les limites d’empilage, d’éviter une marchandise trop serrée ou trop haute et de ne pas bloquer le soufflage ni l’aspiration de l’air.

Matérialiser la limite de charge

Lorsque le point maximal a été défini par le projeteur, le fabricant ou une vérification en service, le rendre visible avec :

• une ligne permanente sur les parois ;
• une étiquette « ne pas charger au-delà » ;
• un repère sur le côté du rayonnage ;
• un niveau supérieur volontairement inutilisable ;
• une instruction photographique pour le personnel.

La limite peut varier selon les zones. Devant le soufflage, davantage d’espace libre est souvent nécessaire que sur une paroi latérale.

Vérifier après chaque modification importante

Ajouter des niveaux, changer de récipients ou installer une nouvelle travée modifie la résistance au passage de l’air. Après l’intervention, contrôler :

• la température aux points les plus défavorables ;
• la reprise d’air ;
• les cycles et durées de fonctionnement ;
• la formation anormale de givre ou de condensation ;
• les produits exposés au gel local ;
• le comportement pendant la journée de charge maximale.

L’écran du régulateur ne suffit pas : il mesure un point, pas toute la marchandise.

Augmenter la capacité en agissant sur les stocks

Capacité physique et capacité logistique

Chaque unité qui n’a pas besoin d’être stockée libère un emplacement sans modifier la cellule. Achats, livraisons et carte doivent donc faire partie du projet.

Questions utiles :

• Combien de jours de couverture sont réellement nécessaires ?
• Quel produit crée la pointe ?
• Le conditionnement du fournisseur est-il supérieur à la consommation hebdomadaire ?
• Deux services conservent-ils deux stocks du même article ?
• Les boissons occupent-elles l’espace destiné à des aliments plus critiques ?
• Certains produits à faible rotation peuvent-ils être retirés de la carte ?
• La livraison principale peut-elle être divisée en deux jours ?

Définir des niveaux minimum et maximum

Pour chaque article ou famille, définir :

• le minimum déclenchant le réapprovisionnement ;
• la quantité normale ;
• le maximum autorisé ;
• la réserve exceptionnelle autorisée ;
• le nombre d’emplacements par unité.

Le maximum ne devrait pas dépendre uniquement de la remise de quantité. Un prix d’achat plus bas peut être annulé par l’espace occupé, les pertes, le capital immobilisé et les difficultés de rotation.

Analyse ABC selon la fréquence de prélèvement

Une classification simple aide :

• A : articles prélevés très souvent ;
• B : rotation intermédiaire ;
• C : articles lents ou saisonniers.

Les articles A sont placés dans des zones facilement accessibles si température et hygiène le permettent. Les articles C peuvent occuper des positions moins immédiates, mais pas des angles où ils seront oubliés.

Réduire le temps de recherche diminue aussi la durée d’ouverture de la porte et l’entrée d’air chaud et humide.

Coordonner livraisons et production

Interventions possibles :

• diviser une grande livraison en deux plus petites ;
• éviter que livraison et production anticipée atteignent leur pointe simultanément ;
• programmer la décongélation sur les quantités nécessaires ;
• déplacer rapidement les produits finis vers leur zone ;
• réduire la présence de récipients vides ;
• convenir avec le fournisseur de formats mieux adaptés aux rayonnages.

Ces solutions peuvent coûter davantage sur le plan logistique. Elles doivent être comparées au coût d’un agrandissement, au temps perdu et aux déchets.

Solutions à haute densité : quand sont-elles pertinentes ?

Rayonnages mobiles ou compactables

Les rayonnages mobiles suppriment une partie des couloirs permanents : seule l’allée nécessaire est ouverte à chaque fois. Ils peuvent fortement augmenter la densité dans des dépôts frigorifiques relativement grands, avec des produits standardisés et des accès planifiables.

Dans une petite cellule de restaurant, ils peuvent en revanche être excessifs en raison de :

• leur coût ;
• l’encombrement du socle ou des rails ;
• la difficulté de nettoyage ;
• l’interférence avec les évacuations et le sol ;
• le risque d’écrasement ;
• la durée d’accès pendant le service ;
• la maintenance nécessaire dans un environnement froid et humide.

La Suva rappelle que les systèmes compactables doivent être protégés contre l’écrasement, équipés des dispositifs nécessaires et entretenus. Il ne s’agit pas simplement de rayonnages montés sur roulettes.

Rayonnages sur roulettes

Un chariot à rayonnages peut être utile pour le service traiteur, la pâtisserie ou des lots homogènes, mais il exige :

• des roulettes adaptées à la température et à l’humidité ;
• des freins efficaces ;
• un sol plan et sans obstacle ;
• une charge stable ;
• un couloir suffisant pour les manœuvres ;
• une position de stationnement définie ;
• l’impossibilité de bloquer la porte ou les dispositifs de sécurité.

S’il faut le déplacer continuellement pour atteindre des marchandises cachées, la densité est probablement excessive.

Stockage dynamique par gravité

Des tablettes inclinées ou à rouleaux peuvent appliquer automatiquement le FIFO : on charge d’un côté et on prélève de l’autre. Elles fonctionnent bien avec des emballages uniformes et des volumes répétitifs.

Il faut toutefois évaluer :

• la compatibilité des emballages avec les rouleaux ;
• les butées et le risque de chute ;
• la facilité de nettoyage ;
• l’accès permettant de retirer un colis bloqué ;
• la hauteur perdue du fait de l’inclinaison ;
• l’impossibilité de se limiter au FIFO lorsque le FEFO est nécessaire.

Pour des produits dont les dates de péremption varient, le personnel doit continuer à lire et à faire tourner les dates.

Rails à viande

Dans les cellules dédiées, un rail aérien peut libérer le sol et organiser les carcasses ou les pièces suspendues. Cette solution spécialisée exige de vérifier :

• la structure porteuse ;
• les charges ponctuelles et dynamiques ;
• la hauteur et le parcours ;
• l’hygiène et l’égouttage ;
• la séparation avec d’autres catégories ;
• la sécurité de l’opérateur ;
• la compatibilité avec l’évaporateur et l’éclairage.

Une barre ne doit pas être fixée sur un panneau sandwich sans système de renforcement ni vérification structurelle.

Cellule positive et cellule de congélation : des stratégies différentes

Dans une cellule positive

La fréquence d’accès est souvent élevée et les catégories nombreuses. Les priorités sont surtout :

• la visibilité ;
• la rapidité de prélèvement ;
• la séparation hygiénique ;
• la flexibilité entre les livraisons ;
• la protection des produits contre le jet d’air froid ;
• la possibilité de laver fréquemment.

Une densité extrême tend à créer plus de problèmes qu’elle n’en résout.

Dans une cellule de congélation

Les produits sont souvent plus standardisés et empilables, mais d’autres risques augmentent :

• emballages rigides ou fragiles ;
• glace au sol ;
• étiquettes difficiles à lire ;
• gants et vêtements réduisant la dextérité ;
• charges lourdes manipulées dans des conditions défavorables ;
• nécessité de pouvoir sortir rapidement ;
• évaporateur et passages qui ne doivent pas être obstrués.

Les marchandises congelées n’autorisent pas à remplir chaque vide. La limite de –18 °C, ou celle prévue pour le produit, doit également être respectée dans les angles et pendant les périodes de pointe.

Ne pas confondre stockage et congélation

Une cellule de conservation négative peut ne pas être dimensionnée pour congeler de grandes quantités de produits frais. L’introduction d’un lot non congelé ajoute une charge thermique importante et peut modifier les conditions des marchandises déjà stockées.

La capacité en kilogrammes de produits à congeler par jour est une donnée distincte du nombre de colis pouvant entrer dans la cellule.

Comparaison des mesures possibles

Intervention	Gain potentiel	Investissement	Risque principal	Vérification nécessaire
Retirer le matériel inutile	Faible à élevé	Faible	Déplacer ailleurs un problème non résolu	Destination correcte et maintien de la traçabilité
Standardiser les récipients	Moyen	Faible à moyen	Format inadapté au produit ou trop lourd	Empreinte, hauteur, lavage, poids et usage réel
Régler la hauteur des tablettes	Moyen à élevé	Faible	Accès difficile ou circulation d’air bloquée	Charge admissible, ergonomie et cartographie des températures
Ajouter un niveau	Élevé dans certaines travées	Faible à moyen	Surcharge, chute, zone chaude	Validation du système, charges et limite d’empilage
Utiliser des raccords d’angle	Moyen	Moyen	Angle inaccessible	Extraction des récipients et stabilité
Ajouter des rayonnages peu profonds	Moyen	Moyen	Réduction excessive du couloir	Passage avec charge réelle et ouverture de la porte
Réduire le pic de stock	Moyen à élevé	Organisationnel	Livraisons supplémentaires ou rupture de stock	Consommation, délai d’approvisionnement et stock minimal
Rayonnages mobiles	Élevé	Élevé	Écrasement, maintenance et nettoyage	Projet spécialisé et évaluation de la sécurité
Agrandir ou ajouter une cellule	Élevé	Élevé	Investissement et charge frigorifique	Projet complet du volume et de l’installation

Le gain est qualitatif et dépend du cas concret. Avant d’investir, il est judicieux de simuler les emplacements avec les récipients réellement utilisés.

Procédure en huit étapes pour augmenter la capacité

Étape 1 — Définir le jour de charge maximale

Compter les quantités, les colis et les catégories au moment le plus défavorable, et non selon la moyenne mensuelle.

Étape 2 — Dessiner ce qui ne peut pas être occupé

Indiquer sur le plan et les élévations :

• la porte et son débattement ;
• le couloir ;
• l’évaporateur, le soufflage et la reprise d’air ;
• les sondes ;
• l’évacuation ;
• l’alarme et l’ouverture intérieure ;
• les limites d’empilage ;
• les zones de nettoyage et de maintenance.

Il s’agit de l’espace technique et de sécurité : il ne constitue pas une capacité disponible.

Étape 3 — Compter les emplacements actuels

Pour chaque travée, noter combien d’unités standard peuvent être placées sans forcer et sans créer une seconde rangée invisible.

Étape 4 — Analyser les espaces vides

Distinguer :

• le vide nécessaire à l’air et à l’accès ;
• le vide dû à des tablettes mal réglées ;
• le vide dû à des récipients incompatibles ;
• l’angle perdu ;
• l’emplacement occupé par du matériel inutile ;
• l’espace réservé, mais disproportionné par rapport à la catégorie.

Étape 5 — Simuler deux ou trois configurations

Comparer au minimum :

• l’agencement actuel optimisé ;
• de nouveaux récipients sur les rayonnages existants ;
• un rayonnage reconfiguré ou remplacé ;
• une réduction du pic grâce à la logistique.

Pour chaque solution, calculer le nombre d’emplacements, l’investissement et l’incidence sur le travail.

Étape 6 — Vérifier les charges et la sécurité

Contrôler :

• le poids par tablette et par travée ;
• la stabilité et les fixations ;
• la capacité portante du sol ;
• la hauteur de prélèvement ;
• le risque de chute ;
• les protections antichocs ;
• les voies de circulation et de sortie.

Étape 7 — Réaliser un essai en charge réelle

Installer la nouvelle configuration avec des récipients pleins ou des poids représentatifs, en respectant les instructions. Simuler la réception, le prélèvement, la rotation, le nettoyage et la quarantaine.

Étape 8 — Vérifier la température et le fonctionnement

Contrôler la distribution de la température lorsque la cellule est chargée, en intégrant les ouvertures de porte et le fonctionnement normal. Si des points chauds ou des zones de congélation locale apparaissent, corriger l’agencement avant de considérer le projet comme terminé.

Comment savoir si le gain est réel ?

Avant et après l’intervention, comparer :

• le nombre d’emplacements utilisables ;
• les emplacements libres le jour de pointe ;
• le temps moyen nécessaire pour trouver et prélever un article ;
• la durée des ouvertures de porte ;
• le nombre d’emballages cachés ou périmés ;
• les pertes dues à une mauvaise rotation ;
• les non-conformités de température ;
• le temps nécessaire au nettoyage ;
• les manutentions nécessaires pour atteindre un colis ;
• les accidents, chocs ou quasi-accidents.

Une augmentation de 20 % des emplacements n’est pas une amélioration si le temps de prélèvement double ou si la température devient instable.

Indicateur de saturation à la pointe

Un indicateur simple est :

[
S = \frac{emplacements\ occupés\ à\ la\ pointe}{total\ des\ emplacements\ opérationnels} \times 100
]

La valeur doit être interprétée avec la répartition par zone. Une moyenne de 85 % peut masquer une zone viande à 110 % et une zone boissons à 60 %.

Il n’existe pas de seuil réglementaire universel. La marge nécessaire dépend de la variabilité des livraisons, de la quarantaine et de la vitesse de rotation des stocks.

Quand l’optimisation ne suffit plus

Il faut envisager un agrandissement, une deuxième cellule ou un autre système frigorifique lorsque :

• la pointe conforme dépasse durablement les emplacements disponibles ;
• des catégories incompatibles doivent partager la même température ou le même espace ;
• le couloir est occupé chaque semaine ;
• la limite d’empilage est systématiquement dépassée ;
• il n’existe pas d’espace réaliste pour la quarantaine et la rotation ;
• l’installation ne maintient pas la température sous la charge requise ;
• des livraisons plus fréquentes ne sont pas possibles ou économiquement raisonnables ;
• le personnel doit déplacer trop d’unités à chaque prélèvement ;
• de nouvelles activités augmentent durablement le stock.

Dans ces cas, continuer à comprimer les marchandises revient à transférer le coût vers l’énergie, les pertes, le temps de travail et le risque.

Erreurs fréquentes

1. Mesurer uniquement les mètres cubes

Le volume ne décrit ni le nombre d’emplacements, ni l’accès, ni la rotation, ni le parcours de l’air.

2. Chercher un pourcentage de remplissage universel

La capacité dépend de la géométrie, de l’évaporateur, des produits, des rayonnages et du processus. Une valeur en pourcentage unique n’est pas techniquement fiable.

3. Ajouter des tablettes sans contrôler la charge admissible

Davantage de niveaux augmentent la charge sur les montants et le sol. La configuration doit être autorisée par le fabricant.

4. Exploiter toute la hauteur jusqu’à l’évaporateur

L’espace nécessaire au soufflage et au retour de l’air n’est pas un espace perdu.

5. Créer une seconde rangée invisible

Les produits placés derrière sont oubliés, les dates ne tournent pas et chaque prélèvement exige davantage de manutentions.

6. Acheter les récipients avant de mesurer les rayonnages

Quelques millimètres de rebord, de couvercle ou de montant peuvent réduire fortement le nombre d’unités par niveau.

7. Supprimer le couloir

La cellule contient davantage de marchandises, mais devient lente, difficile à nettoyer et moins sûre.

8. Utiliser le sol comme tablette

Cela entrave le nettoyage, l’inspection et l’écoulement, tout en augmentant le risque de contamination et de détérioration des emballages.

9. Retirer des montants ou des renforts

Une modification apparemment simple peut compromettre la stabilité de l’ensemble du rayonnage.

10. Confondre rayonnages mobiles et rayonnages sur roulettes

Les systèmes compactables exigent des dispositifs de sécurité et une conception spécifique. Un chariot libre ne remplit pas la même fonction.

11. Optimiser pour une journée où la cellule est vide

La configuration doit fonctionner pendant les livraisons, la haute saison et les événements.

12. Conserver des stocks excessifs parce qu’« il y a de la place »

L’espace disponible ne rend pas avantageux l’achat de marchandises supplémentaires. Il faut tenir compte de la rotation, des pertes et du capital immobilisé.

13. Retirer les cartons en perdant le lot et la date

Le gain de place ne doit pas compromettre la traçabilité ni les informations de conservation.

14. Ne pas prévoir d’emplacement pour les pointes et la quarantaine

Dès la première exception, les marchandises se retrouvent dans le couloir ou devant l’évaporateur.

15. Ne pas vérifier la température après la modification

Une nouvelle travée ou un mur de récipients peut créer des zones mortes invisibles sur l’afficheur.

16. Considérer toute augmentation de densité comme une amélioration

La capacité, la sécurité, l’hygiène, le temps de travail et l’énergie doivent progresser ensemble.

Checklist pour augmenter la capacité sans agrandir la cellule

Relevé

• Les pointes hebdomadaires et saisonnières ont été documentées.

• Les dimensions intérieures, la porte et le couloir ont été mesurés.

• Le soufflage, la reprise d’air, l’évaporateur, les sondes et l’évacuation figurent sur le plan.

• Les charges admissibles des tablettes, des travées et du sol sont connues.

• Les colis ont été comptés par famille, et pas seulement en mètres cubes.

• Les formats des récipients réellement utilisés sont connus.

Élimination des pertes d’espace

• Les denrées qui ne nécessitent pas de réfrigération ont été identifiées.

• Les cartons, caisses vides et matériels inutiles ont été retirés.

• Le retrait des emballages ne fait perdre ni lot, ni date, ni instruction.

• Les produits périmés, douteux ou non identifiés n’occupent pas le stock disponible.

• Les boissons et les matériels peu critiques disposent d’un emplacement adapté.

Récipients et rayonnages

• Quelques formats standard compatibles avec les tablettes ont été choisis.

• Chaque récipient plein reste manipulable en toute sécurité.

• Les tablettes sont réglées sur les hauteurs réelles, avec un espace de préhension.

• Les angles restent accessibles et ne cachent pas une deuxième rangée.

• Les montants, fixations et protections n’ont pas été modifiés de manière inappropriée.

• La charge admissible est lisible et respectée.

• Le niveau supérieur peut être utilisé sans moyen improvisé.

Circulation de l’air et température

• Le soufflage et la reprise d’air restent dégagés.

• La hauteur maximale d’empilage est définie et visible.

• Les marchandises ne forment pas de murs continus jusqu’au plafond.

• Les produits sensibles ne sont pas exposés au jet d’air direct.

• Le nouvel agencement a été vérifié à pleine charge.

• Les points les plus chauds et les plus froids ont été contrôlés.

Logistique et rotation

• Les niveaux minimal, normal et maximal des principales familles sont définis.

• Le calendrier de livraison évite, lorsque cela est possible, le chevauchement des pointes.

• Les articles à forte rotation sont rapidement accessibles.

• Le FEFO et le FIFO peuvent être appliqués sans vider la tablette.

• Il existe une zone pour les pointes autorisées et une zone de quarantaine.

• Les stocks en double entre les services ont été supprimés.

Sécurité et nettoyage

• Le couloir, la porte et l’ouverture intérieure restent toujours accessibles.

• Les marchandises ne peuvent pas tomber sur les collaborateurs.

• Les zones exposées aux chocs sont protégées.

• Le sol reste libre, inspectable et nettoyable.

• La configuration permet de nettoyer sous les rayonnages et autour de ceux-ci.

• Les systèmes mobiles disposent des protections et de la maintenance prévues.

Vérification du résultat

• Les emplacements avant et après ont été comptés selon le même critère.

• Le temps de prélèvement n’a pas augmenté.

• Les ouvertures de porte ne sont pas devenues plus longues.

• Les pertes, emballages cachés et non-conformités sont surveillés.

• Le personnel a été formé au nouveau plan d’organisation.

• L’agencement est réexaminé après deux semaines et lors de la première journée de pointe.

Questions fréquentes

Combien d’espace puis-je réellement récupérer ?

Cela dépend de l’inefficacité de la configuration initiale. Dans l’exemple, le passage de quatre à cinq niveaux produit une augmentation de 25 % des emplacements dans la zone concernée ; cela ne signifie pas que chaque cellule peut gagner 25 %. Dans une cellule déjà bien conçue, la marge peut être faible.

Existe-t-il un taux de remplissage maximal pour une cellule ?

Il n’existe pas de pourcentage suisse universel valable pour toutes les cellules. La limite réelle est atteinte lorsque la température, la circulation de l’air, l’accès, le nettoyage, la rotation et la sécurité ne peuvent plus être garantis.

Puis-je ajouter une tablette à un rayonnage existant ?

Uniquement si le système le permet et si la travée, les montants, les fixations et le sol supportent la charge totale. Il faut également vérifier la hauteur de prélèvement et la circulation de l’air.

Quel espace faut-il laisser sous l’évaporateur ?

Il n’existe pas de distance unique. Elle dépend du modèle, de la direction et de la portée de l’air, de la hauteur de la cellule, des rayonnages et des produits. Les instructions du fabricant et la vérification de la distribution de la température font foi.

Un rayonnage plus profond est-il préférable ?

Pas toujours. S’il crée deux rangées, cache les produits ou réduit trop le couloir, il peut diminuer la capacité opérationnelle. La profondeur doit être choisie selon l’empreinte des récipients.

Les récipients GN sont-ils toujours la meilleure solution ?

Ils sont très utiles pour standardiser de nombreux processus de cuisine, mais ne sont pas idéaux pour tous les produits ou emballages. Des caisses, plaques ou récipients spécifiques peuvent mieux exploiter certaines zones. C’est la cohérence du système global qui compte.

Puis-je empiler les récipients jusqu’à la tablette supérieure ?

Seulement si les récipients sont conçus pour être empilés, si la charge est stable, si les étiquettes restent visibles et si le prélèvement est sûr. Le parcours de l’air doit également rester dégagé.

Les rayonnages mobiles conviennent-ils à un restaurant ?

Rarement dans les très petites cellules à accès continu. Ils peuvent être intéressants dans des dépôts plus grands et standardisés, mais nécessitent une conception adaptée, des dispositifs contre l’écrasement, une bonne nettoyabilité et de la maintenance.

Comment savoir si je dois agrandir la cellule ?

Après avoir corrigé les récipients, les rayonnages et les niveaux de stock, il faut vérifier la pointe réelle. Si le couloir et le flux d’air sont encore occupés ou si les températures ne restent pas conformes, la capacité structurelle est insuffisante.

Réduire les stocks n’augmente-t-il pas le risque de rupture ?

Cela peut arriver si la réduction est arbitraire. Il faut donc connaître le niveau minimal, le délai de livraison, la consommation réelle et le stock de sécurité. L’objectif consiste à supprimer l’excès, pas la résilience.

Faut-il refaire la cartographie des températures après avoir déplacé les rayonnages ?

C’est recommandé lorsque la modification change sensiblement la hauteur, la densité ou le parcours de l’air. La vérification doit être réalisée dans les conditions réalistes les plus défavorables.

Puis-je entreposer temporairement des marchandises dans le couloir ?

Le couloir ne doit pas devenir une zone de stockage. En plus de ralentir le travail, cela peut entraver la sortie, le nettoyage et la circulation. La pointe doit disposer d’un emplacement prévu ou requiert une autre solution.

Conclusion

Augmenter la capacité d’une cellule frigorifique ne signifie pas la remplir davantage. Il s’agit de mieux transformer le volume existant en emplacements accessibles, sûrs et thermiquement maîtrisés.

La démarche la plus efficace consiste à :

1. mesurer la pointe réelle ;
2. distinguer volume géométrique et capacité opérationnelle ;
3. retirer ce qui ne nécessite pas de froid ;
4. standardiser les récipients et leurs empreintes ;
5. régler les tablettes et les angles selon les colis réels ;
6. protéger le couloir et le parcours de l’air ;
7. réduire les pointes grâce aux achats et à la production ;
8. vérifier les charges, la température et les temps de travail.

La meilleure solution peut être une tablette supplémentaire, un récipient mieux adapté ou une livraison organisée différemment. Dans d’autres cas, l’analyse démontre clairement que la cellule est réellement sous-dimensionnée. C’est également un résultat utile : il évite d’investir dans des modifications qui ne résolvent pas le problème.

CTA

Si votre cellule frigorifique est toujours pleine, vous pouvez transmettre à Ingross Innovative Gastro-Technik GmbH ses dimensions intérieures, quelques photographies prises le jour de charge maximale et une liste des récipients les plus utilisés. Nous pouvons évaluer les rayonnages, le flux d’air et la capacité opérationnelle, puis indiquer s’il est préférable de réorganiser l’espace, de remplacer le système de stockage ou de prévoir un volume supplémentaire.

Suggestions de liens internes

1. Article 2 — Comment dimensionner correctement une cellule frigorifique professionnelle ?
   Ancre : dimensionner la cellule selon la charge réelle
2. Article 4 — Comment exploiter au mieux l’espace disponible dans une cellule frigorifique ?
   Ancre : concevoir l’espace utile avant l’installation
3. Article 5 — Rayonnages pour cellules frigorifiques : font-ils vraiment la différence ?
   Ancre : choisir des rayonnages modulaires et hygiéniques
4. Article 6 — Erreurs fréquentes dans la disposition des rayonnages qui font perdre de l’espace utile
   Ancre : éviter les erreurs de disposition des rayonnages
5. Article 14 — Comment choisir la bonne porte pour une cellule frigorifique ?
   Ancre : coordonner la porte, le couloir et le flux de travail
6. Article 20 — Comment organiser correctement une cellule frigorifique professionnelle ?
   Ancre : organiser les zones, la rotation et la quarantaine
7. Article 21 — Conserver correctement viande, produits laitiers, légumes et plats préparés
   Ancre : séparer correctement les catégories de denrées
8. Article 23 — Pourquoi de la glace se forme-t-elle sur l’évaporateur ?
   Ancre : identifier les causes du givrage de l’évaporateur — à ajouter après publication.
9. Article 27 — Pourquoi la température n’est-elle pas uniforme dans une cellule frigorifique ?
   Ancre : vérifier la distribution de la température — à ajouter après publication.
10. Page de service — Cellules frigorifiques et cellules de congélation
    Ancre : optimisation et conception de cellules frigorifiques en Suisse

Sources consultées

Sources vérifiées le 9 septembre 2026.

• Manuel technique pour cellules frigorifiques professionnelles — Gastro Ingross — titre, description et ordre de l’article 22.
• Ordonnance du DFI sur l’hygiène dans les activités liées aux denrées alimentaires (OHyg ; RS 817.024.1) — Fedlex — conception hygiénique, protection contre les contaminations, locaux à température contrôlée et chaîne du froid.
• Mesures pour une zone de stockage sûre — Suva — stabilité, charges admissibles, protections antichocs, chute des marchandises et voies de circulation.
• Optimisation des installations frigorifiques : mesures et instruments — SuisseÉnergie — limites d’empilage, circulation de l’air, soufflage et aspiration de l’évaporateur.
• Chambres froides et de congélation : 7 conseils pour économiser l’énergie — SuisseÉnergie — ordre, hauteur de stockage, portes et températures.