Mehr Lagerkapazität, ohne die Kühlzelle zu vergrössern

«Die Kühlzelle ist zu klein» – zu diesem Schluss kommen Restaurants, Hotels und Lebensmittelbetriebe häufig. Manchmal stimmt er. In vielen anderen Fällen liegt das Problem jedoch nicht am Zellvolumen, sondern daran, wie dieses Volumen in tatsächlich nutzbare Lagerplätze umgewandelt wird.

Eine Kühlzelle kann aus sehr konkreten Gründen Kapazität verlieren:

• zu grosse Abstände zwischen den Regalböden;
• tiefe Regale, welche die zweite Reihe verdecken;
• Behälter mit zufälligen Abmessungen;
• Ecken, in denen sich zwei Regale gegenseitig blockieren;
• Umkartons und leere Verpackungen;
• Produkte ohne feste Lagerposition;
• Bestände über dem tatsächlichen Bedarf;
• Gang als provisorische Lagerfläche;
• Ware vor dem Verdampfer;
• ungenutzter oder unsicher genutzter Raum in der Höhe;
• Quarantäneprodukte und Rückläufer zwischen freigegebenen Beständen.

Die Lösung besteht nicht darin, jeden freien Zentimeter zu füllen. Eine bis zur Decke beladene Zelle kann kurzfristig mehr Ware aufnehmen, gleichzeitig aber Temperaturgleichmässigkeit, Reinigungsfähigkeit, Sicherheit und schnellen Zugriff verlieren.

Das professionelle Ziel ist eine höhere Nutzkapazität: die Warenmenge, die korrekt gelagert, identifiziert, erreicht und rotiert werden kann, ohne die Kältefunktion zu beeinträchtigen.

Kurzantwort: Kapazität in realen Lagerplätzen und nicht nur in Kubikmetern messen; alles entfernen, was keine Kühlung benötigt; Behälter und Grundflächen standardisieren; Regalhöhen an die tatsächlichen Gebinde anpassen; Ecken und Wände sinnvoll nutzen; häufig benötigte Artikel nahe am Zugang platzieren; Bestandsspitzen durch Lieferplanung und Bestellgrenzen reduzieren; Gang, Tür, Verdampfer und Luftrückführung freihalten. Reicht die Spitzenkapazität danach weiterhin nicht aus, ist eine grössere Zelle oder ein zweites gekühltes Volumen erforderlich.

Geometrische, nutzbare und betriebliche Kapazität: drei verschiedene Werte

Geometrisches Volumen

Das Innenvolumen wird wie folgt berechnet:

[
V_{innen} = L \times T \times H
]

Eine Kühlzelle mit Innenmassen von 2,40 × 2,40 × 2,20 m besitzt somit ein geometrisches Volumen von:

[
2{,}40 \times 2{,}40 \times 2{,}20 = 12{,}67\ m^3
]

Dieser Wert ist für die kältetechnische Planung wichtig. Er sagt jedoch nicht, wie viele Kisten, GN-Behälter, Milchproduktekartons oder Fleischwannen gut bewirtschaftet werden können.

Nutzbare Kapazität

Vom geometrischen Volumen müssen folgende Bereiche abgezogen oder freigehalten werden:

• Platzbedarf des Verdampfers;
• Ausblas- und Ansaugbereich der Luft;
• Verkehrsweg;
• Öffnungsbereich der Tür;
• Raum zum Herausziehen der Behälter;
• Abstand unter und um die Regale für Reinigung und Kontrolle;
• Zugang zu Ablauf, Fühlern, Ventilen und Sicherheitseinrichtungen;
• Zonen für unverträgliche oder gesperrte Produkte.

Die Nutzkapazität ist deshalb kein universeller Prozentsatz des Bruttovolumens. Sie hängt von Geometrie und installiertem System ab.

Betriebliche Kapazität

Die betriebliche Kapazität ist noch konkreter: Sie beschreibt, wie viel Ware am Tag der höchsten Beladung tatsächlich bewirtschaftet werden kann.

Ein Lagerplatz ist nur dann betrieblich nutzbar, wenn:

• das Produkt erreichbar ist, ohne die halbe Zelle auszuräumen;
• Etikett und Datum sichtbar sind;
• die Charge nach FEFO oder FIFO rotiert werden kann;
• der Behälter herausgezogen werden kann, ohne andere Gebinde anzustossen;
• das Gewicht die Tragfähigkeit des Regalbodens nicht überschreitet;
• die Ware den Luftweg nicht unterbricht;
• die Zone gereinigt werden kann.

Zwei Zellen mit gleichem Volumen können somit sehr unterschiedliche betriebliche Kapazitäten besitzen.

Kapazität mit realen Ladeeinheiten messen

Kubikmeter allein reichen nicht

Für die Lagerplanung ist es zweckmässiger, die üblichen Ladeeinheiten zu zählen:

• GN-Behälter 1/1, 1/2 oder 1/3;
• Euronorm-Kisten;
• Kartons mit Milchprodukten;
• Fleischwannen;
• Backbleche;
• Flaschen oder Fässer;
• Obst- und Gemüsekisten;
• Liefergebinde.

Je nach Ausrichtung und Abmessung kann derselbe Raum sehr unterschiedliche Stückzahlen aufnehmen. Ein GN-1/1-Behälter hat beispielsweise eine Nennfläche von 530 × 325 mm. Vor dem Kauf von Regalen oder Behältern sollte geprüft werden, welche Ausrichtung mehr Plätze ergibt, ob noch genügend Griffraum bleibt und ob Kanten oder Pfosten die effektive lichte Weite reduzieren.

Nutzbare Regalfläche

Eine erste Kennzahl kann sein:

[
A_{Regale} = \sum (Nutzlänge \times Nutztiefe)
]

Die Fläche berücksichtigt jedoch weder Gebindehöhe noch Stapelung oder Zugänglichkeit. Deshalb sollte für jedes Regalfeld zusätzlich die Zahl der tatsächlich nutzbaren Standardplätze ermittelt werden.

Formel für die erforderlichen Lagerplätze

Für jede Warenfamilie gilt:

[
P_i = \left\lceil \frac{Q_{Spitze,i}}{Q_{Einheit,i}} \right\rceil
]

wobei:

• (P_i) die Zahl der erforderlichen Lagerplätze ist;
• (Q_{Spitze,i}) die erwartete Höchstmenge an kritischen Tagen darstellt;
• (Q_{Einheit,i}) die Menge pro Kiste, Wanne oder Standardplatz ist.

Die Summe der benötigten Plätze wird anschliessend mit den real verfügbaren Plätzen jeder Zone verglichen. Eine korrekte Gesamtsumme genügt nicht, wenn beispielsweise der Fleischbereich überfüllt ist, während der Getränkebereich halb leer steht, aber aus hygienischen oder thermischen Gründen nicht genutzt werden kann.

Eine kleine Reserve gehört zur Planung

Wer exakt auf die theoretische Spitze plant, lässt keinen Platz für:

• eine vorgezogene Lieferung;
• eine zurückgewiesene oder gesperrte Charge;
• eine unerwartete Veranstaltung;
• Behälter im Abkühlprozess;
• unterschiedliche Gebindeformate;
• Reinigung und Warenrotation.

Die Reserve darf nicht zu unkontrollierter Vorratshaltung werden. Sie muss anhand der tatsächlichen Schwankungen des Betriebs festgelegt werden.

Schweizer Rahmen: Ausreichende Kapazität bedeutet nicht maximale Füllung

Hygienische Anforderungen

Die Verordnung des EDI über die Hygiene beim Umgang mit Lebensmitteln (Hygieneverordnung, HyV; SR 817.024.1) verlangt, dass Räume und Einrichtungen so konzipiert, angeordnet und dimensioniert sind, dass eine gute Hygienepraxis möglich ist und Lebensmittel vor Kontamination geschützt werden. Wo erforderlich, müssen ausreichend grosse Lagerräume mit Temperaturkontrolle vorhanden sein, in denen die Temperatur überwacht und nötigenfalls aufgezeichnet werden kann.

In der Praxis bedeutet «ausreichende Kapazität» nicht, dass geometrisch noch eine weitere Schachtel hineinpasst. Die Anordnung muss weiterhin Folgendes ermöglichen:

• Schutz der Lebensmittel;
• Einhaltung der Temperatur;
• Reinigung und Instandhaltung;
• Trennung unverträglicher Warengruppen;
• Kontrolle und Rückverfolgbarkeit.

Die HyV schreibt weder einen einheitlichen Füllgrad noch einen Standardabstand für jeden Verdampfer vor. Diese Werte sind anhand der Anlage, der Herstelleranweisungen, der Produkte und der Überprüfung im Betrieb festzulegen.

Sicherheit von Regalen und Verkehrswegen

Die Suva empfiehlt für die Regallagerung:

• Stabilität sicherstellen und Umkippen verhindern;
• Tragfähigkeit gut sichtbar angeben;
• gefährdete Bereiche gegen Anfahren schützen;
• Herabfallen von Waren verhindern;
• Verkehrswege freihalten;
• Einrichtungen regelmässig kontrollieren und instand halten.

Diese Grundsätze gelten auch in einer Kühlzelle. Ein zusätzlicher Regalboden oder ein weiteres Feld ist nur dann sinnvoll, wenn Konstruktion, Boden, Befestigung und Lasten dies zulassen.

Technische Empfehlungen und Praxiserfahrung

Folgende Empfehlungen sind an den Einzelfall anzupassen:

• betriebliche Reserve vorsehen, statt jeden Platz zu belegen;
• Standardformate für häufige Warengruppen verwenden;
• maximale Stapelhöhe sichtbar markieren;
• dauerhafte Lagerplätze und Spitzenplätze unterscheiden;
• Temperatur nach wesentlichen Änderungen überprüfen;
• der Quarantäne einen festen Platz zuweisen.

Aus der Praxis ergibt sich ein wichtiger Grundsatz: Die Kapazität steigt, wenn die Zahl der Ausnahmen sinkt. Kommt jede Lieferung in anderen Formaten und entwickelt jede Abteilung ihr eigenes System, verliert selbst das beste Regal an Effizienz.

Vor dem Umbau: die reale Spitzenbeladung dokumentieren

Der richtige Zeitpunkt für die Bestandsaufnahme

Eine fast leere Zelle am Montagmorgen bildet das Problem nicht ab. Die Bestandsaufnahme muss mindestens berücksichtigen:

• den Tag der grössten Lieferung;
• Hochsaison;
• Vorbereitungen für Veranstaltungen und Bankette;
• Ware beim Auftauen oder Abkühlen;
• Sicherheitsbestände;
• realistische Rückläufer und Nichtkonformitäten.

Fotos, Masse und Gebindezählung helfen, einen baulichen Engpass von einer organisatorischen Spitze zu unterscheiden.

Mindestangaben der Aufnahme

Für jede Wand und jedes Regalfeld festhalten:

• Nutzlänge, -tiefe und -höhe;
• Zahl und Höhe der Regalböden;
• vom Hersteller angegebene Tragfähigkeit;
• Position der Pfosten;
• tatsächlicher Platzbedarf der Behälter;
• ungenutzte Ecken;
• Abstand zu Verdampfer und Wänden;
• Zugänglichkeit bei Höchstbeladung;
• Warenkategorie und Umschlag.

Für die Zelle zusätzlich erfassen:

• Tür und Öffnungsrichtung;
• tatsächliche Mindestbreite des Gangs;
• Luftausblasung und -rückführung;
• Ablauf und technische Einrichtungen;
• bekannte warme oder kalte Stellen;
• zulässige Bodenlast, sofern relevant.

Erster Kapazitätsgewinn: entfernen, was keine Kühlzelle benötigt

Die günstigste zusätzliche Kapazität ist häufig von Gegenständen belegt, die nicht in die Zelle gehören.

Zu prüfen sind:

• Getränke, die in einem geeigneten ungekühlten Lager aufbewahrt werden können;
• leere Umverpackungen;
• nicht mehr benötigte Transportkisten;
• Chemikalien oder Werkzeuge ohne Funktion in der Zelle;
• Lebensmittel, die laut Hersteller vor dem Öffnen nicht gekühlt werden müssen;
• Geräte, Ersatzteile und Wartungsmaterial;
• abgelaufene oder nicht identifizierte Ware;
• leere Behälter auf den Regalen.

Das Problem darf nicht einfach in den Gang vor der Zelle verschoben werden. Jede Kategorie braucht einen korrekten Bestimmungsort.

Verpackungen reduzieren, ohne Informationen zu verlieren

Das Entfernen eines Umkartons kann Platz schaffen und die Hygiene verbessern. Dabei dürfen jedoch folgende Angaben nicht verloren gehen:

• Bezeichnung;
• Los;
• Datum;
• Lagerhinweise;
• Allergene;
• Lieferantenidentifikation, sofern erforderlich.

Werden Produkte in wiederverwendbare Behälter umgefüllt, müssen die erforderlichen Angaben eindeutig zugeordnet bleiben.

Behälter und Grundflächen standardisieren

Weshalb zufällige Formate Platz verschwenden

Zehn Behälter unterschiedlicher Abmessungen erzeugen Lücken, die nicht nutzbar sind. Häufig beanspruchen sie mehr Regalfläche als elf oder zwölf aufeinander abgestimmte Behälter.

Eine Standardisierung ermöglicht:

• bessere Nutzung von Länge und Tiefe der Regalböden;
• Stapelung nur mit dafür vorgesehenen Behältern;
• geringeres Kipprisiko;
• schnellere Reinigung, Austausch und Entnahme;
• vorhersehbare Kapazität jeder Zone;
• einfachere Inventur und Kennzeichnung.

Das bedeutet nicht, für alles denselben Behälter zu verwenden. Es bedeutet, wenige Formate festzulegen, die zu Produkt, Menge und Regalsystem passen.

Das Format vom Regal ausgehend wählen

Vor dem Kauf sind zu prüfen:

1. lichte Weite zwischen den Pfosten;
2. tatsächlich nutzbare Tiefe;
3. Kante des Regalbodens;
4. erforderlicher Griffraum;
5. Höhe mit Deckel und Etikett;
6. Höchstgewicht bei voller Beladung;
7. Reinigungs- und Trocknungsmöglichkeit;
8. Materialverhalten bei der vorgesehenen Temperatur.

Eine Wanne, die auf dem Plan millimetergenau passt, kann mit Handschuhen, Kondensat oder vorstehendem Deckel unpraktisch werden.

Flache und hohe Behälter

Tiefe Behälter reduzieren die Zahl der Gefässe, können aber Nachteile haben:

• Produkte bleiben am Boden verborgen;
• das zu hebende Gewicht steigt;
• Warenrotation wird unübersichtlicher;
• warme Zubereitungen kühlen langsamer ab;
• unterschiedliche Chargen werden eher vermischt.

Flache Behälter bieten bessere Übersicht und können schneller abkühlen, benötigen aber mehr Regalböden und Deckel. Die Wahl richtet sich nach dem Prozess und nicht nur nach dem Nennvolumen.

Nur mit einem vorgesehenen System stapeln

Stapelung ist sinnvoll, wenn:

• die Behälter dafür konstruiert sind;
• der Deckel die Last trägt;
• der Stapel stabil bleibt;
• das Etikett sichtbar ist;
• der untere Behälter ohne übermässige Umstapelung entnommen werden kann;
• das Gesamtgewicht zur Tragfähigkeit des Regalbodens passt.

Eimer, Wannen oder verformbare Kartons bis auf den letzten Zentimeter zu stapeln, erhöht die scheinbare Kapazität, verschlechtert jedoch Sicherheit und Zugriff.

Höhe durch richtig eingestellte Regalböden zurückgewinnen

Freiraum über den Gebinden ist potenzielle Kapazität

Bleiben auf jeder Ebene 15–20 cm zwischen Behälteroberkante und nächstem Regalboden frei, kann ein Regalfeld eine ganze nutzbare Ebene verlieren.

Die Prüfung beginnt mit den tatsächlichen Gebindehöhen einschliesslich:

• Griffen;
• Deckeln;
• Etiketten;
• Greifkanten;
• Fertigungstoleranzen;
• Raum zum Neigen oder Herausziehen des Behälters.

Der Abstand darf nicht so stark reduziert werden, dass die Entnahme schwierig wird. Eine dichte Regalteilung ist nur sinnvoll, wenn jede Einheit zugänglich bleibt.

Rechenbeispiel

Ein Bereich besteht aus zehn Regalfeldern. Auf jeder Ebene finden drei Standardbehälter Platz; heute hat jedes Feld vier Ebenen:

[
10 \times 4 \times 3 = 120\ Lagerplätze
]

Nach dem Vermessen der Gebinde, der Kontrolle der Tragfähigkeiten und der Anpassung der Abstände kann eine fünfte Ebene ergänzt werden, ohne die Stapelgrenze zu überschreiten oder die Entnahme zu behindern:

[
10 \times 5 \times 3 = 150\ Lagerplätze
]

Die theoretische Zunahme beträgt:

[
\frac{150 – 120}{120} \times 100 = 25%
]

Diese 25 Prozent gelten nur für das Beispiel und sind kein allgemeines Versprechen. Unterbricht die zusätzliche Ebene die Luftströmung oder müssen schwere Lasten über Schulterhöhe gehoben werden, ist die Lösung nicht akzeptabel.

Wann keine zusätzliche Ebene eingebaut werden darf

Die Zahl der Regalböden darf nicht erhöht werden, wenn:

• die Tragfähigkeit von Pfosten oder Feld überschritten wird;
• der Hersteller die Konfiguration nicht freigibt;
• die oberste Ebene nicht sicher erreichbar ist;
• Ware Luftausblasung oder -rückführung blockiert;
• der Behälter nicht frontal entnommen werden kann;
• der Zugang zu Fühlern oder Sicherheitseinrichtungen verloren geht;
• Boden oder Befestigung ungeeignet sind.

Ecken nutzen, ohne tote Bereiche zu schaffen

Das Problem der doppelten Ecke

Treffen zwei lineare Regale im rechten Winkel aufeinander, kann eines den Zugriff auf das andere blockieren. Das Volumen ist vorhanden, wird aber zu einem Hohlraum, in dem Produkte vergessen werden.

Mögliche Lösungen sind:

• Eckverbindungen des Regalsystems;
• durchgehende Böden auf einer Seite und verkürztes Feld auf der anderen;
• eine vom Hersteller geplante L-Konfiguration;
• andere Ausrichtung der Behälter;
• Nutzung der Ecke für eine einzige flache Produktgruppe;
• kontrolliertes Weglassen eines Pfostens nur, wenn das System dies ausdrücklich vorsieht.

Keine freitragenden Böden improvisieren und keine tragenden Pfosten entfernen, um die Ecke «zu öffnen».

Unterschiedliche Tiefen an verschiedenen Wänden

Die grösstmögliche Tiefe ist nicht immer die beste Wahl. Ein flacheres Regal kann:

• einen nutzbaren Gang erhalten;
• eine einzige sichtbare Produktreihe ermöglichen;
• verborgene Gebinde hinter anderen vermeiden;
• vollständiges Öffnen der Tür erlauben;
• einen schnelleren Weg zum Zellenende schaffen.

In einer schmalen Zelle kann die Kombination aus einer tiefen und einer flachen Regalzeile mehr betriebliche Kapazität bieten als zwei tiefe Zeilen.

Kurze Wände und den Bereich neben der Tür nutzen

Kurze Wände bleiben häufig ungenutzt, können aber Platz bieten für:

• flache Regale;
• ein Modul für häufig verwendete Artikel;
• eine kompakte Quarantänezone;
• kleine und leichte Behälter;
• Standortkennzeichnungen, Lageplan oder Kontrollmittel, sofern geschützt und hygienisch geeignet.

Der Bereich darf Folgendes nicht behindern:

• Türöffnung;
• Griff und innere Türöffnung;
• Dichtung;
• Personendurchgang;
• Wagen und Kisten;
• Schalter, Alarm oder Beleuchtung;
• einströmende Luft.

Ein Regal hinter der Tür ist nur sinnvoll, wenn es bei geschlossener Tür zugänglich bleibt und keine Quetschstelle erzeugt.

Den Gang schützen: Freiraum, der Kapazität schafft

Der Gang wirkt wie ungenutzter Raum, ermöglicht jedoch:

• Erreichen der Produkte;
• Warenrotation;
• Reinigung;
• Behältertransport;
• Arbeiten ohne Anstossen;
• rasches Verlassen der Zelle;
• kürzere Türöffnungszeiten.

Ein zu schmaler Gang kann zwar die Regalfläche erhöhen, aber gleichzeitig die betriebliche Kapazität senken.

Den realen Bewegungsraum messen

Nicht nur den Abstand zwischen leeren Regalfronten messen. Zu berücksichtigen sind:

• vorstehende Behälter;
• Türen oder Auszüge mobiler Systeme;
• Personen mit Kälteschutzkleidung;
• zweihändig getragene Kisten;
• Wagen, sofern verwendet;
• Wendekreis;
• nasser oder vereister Boden;
• Rettung und Flucht.

Eine universelle Gangbreite lässt sich nicht allein aus der Zellfläche ableiten. Der Verkehrsweg muss zum tatsächlichen Arbeitsablauf und zu den anwendbaren Sicherheitsvorschriften passen.

Luftzirkulation: die nicht verhandelbare technische Grenze

Ware darf nicht zur Wand werden

Der Verdampfer kühlt Luft, die austreten, den Lagerbereich durchströmen und zur Batterie zurückkehren muss. Eine geschlossene Kartonwand bis zur Decke teilt die Zelle in Bereiche mit unterschiedlichem Verhalten.

EnergieSchweiz empfiehlt, Stapelgrenzen einzuhalten, Ware weder zu dicht noch zu hoch zu lagern und Luftausblasung sowie -absaugung nicht zu blockieren.

Beladungsgrenze markieren

Wurde die Höchstgrenze durch Planer, Hersteller oder eine betriebliche Prüfung festgelegt, sollte sie sichtbar gemacht werden durch:

• dauerhafte Linie an den Wänden;
• Hinweis «nicht höher beladen»;
• Markierung am Regalrahmen;
• bewusst nicht beladbare oberste Ebene;
• Fotoanweisung für das Personal.

Die Grenze kann je nach Zone unterschiedlich sein. Vor der Luftausblasung ist häufig mehr Freiraum nötig als an einer Seitenwand.

Nach jeder wesentlichen Änderung überprüfen

Zusätzliche Ebenen, andere Behälter oder ein neues Regalfeld verändern den Strömungswiderstand. Nach dem Umbau sind zu prüfen:

• Temperatur an den ungünstigsten Stellen;
• Luftrückführung;
• Laufzeiten und Schaltzyklen;
• ungewöhnliche Reif- oder Kondensatbildung;
• lokal gefrierende Produkte;
• Verhalten am Tag der höchsten Beladung.

Die Regleranzeige genügt nicht: Sie misst an einem Punkt und nicht in der gesamten Ware.

Kapazität durch Bestandsmanagement erhöhen

Physische und logistische Kapazität

Jede Einheit, die nicht gelagert werden muss, schafft einen Platz ohne bauliche Änderung. Deshalb gehören Einkauf, Lieferplanung und Speisekarte zur Kapazitätsplanung.

Wichtige Fragen sind:

• Wie viele Tage Bestand werden tatsächlich benötigt?
• Welches Produkt verursacht die Spitze?
• Ist die Lieferpackung grösser als der Wochenverbrauch?
• Lagern zwei Abteilungen denselben Artikel doppelt?
• Belegen Getränke den Raum für kritischere Lebensmittel?
• Gibt es langsam drehende Produkte, die von der Karte genommen werden können?
• Kann die Hauptlieferung auf zwei Tage verteilt werden?

Mindest- und Höchstbestände definieren

Für jeden wichtigen Artikel oder jede Warenfamilie sollten festgelegt werden:

• Mindestbestand, der eine Bestellung auslöst;
• Normalbestand;
• zulässiger Höchstbestand;
• genehmigte Sonderreserve;
• belegte Lagerplätze pro Einheit.

Der Höchstbestand darf nicht allein vom Mengenrabatt abhängen. Ein tieferer Einkaufspreis kann durch Platzbedarf, Ausschuss, gebundenes Kapital und schlechte Rotation aufgehoben werden.

ABC-Analyse nach Zugriffshäufigkeit

Eine einfache Klassifizierung hilft:

• A: sehr häufig entnommene Artikel;
• B: mittlerer Umschlag;
• C: langsam drehende oder saisonale Artikel.

A-Artikel gehören in gut erreichbare Zonen, sofern Temperatur und Hygiene dies zulassen. C-Artikel dürfen weiter entfernt stehen, aber nicht in Ecken, in denen sie vergessen werden.

Kürzere Suchzeiten reduzieren auch die Türöffnungsdauer und damit den Eintritt warmer, feuchter Luft.

Lieferungen und Produktion koordinieren

Mögliche Massnahmen:

• eine grosse Lieferung auf zwei kleinere Termine verteilen;
• verhindern, dass Lieferung und Vorproduktion gleichzeitig ihre Spitze erreichen;
• nur die tatsächlich benötigte Menge auftauen;
• Fertigprodukte rasch in die vorgesehene Zone verschieben;
• Leerbehälter nicht unnötig in der Zelle lagern;
• mit dem Lieferanten regalgerechte Gebindeformate vereinbaren.

Solche Lösungen können logistisch teurer sein. Sie müssen daher mit Erweiterungskosten, Arbeitszeit und Warenverlusten verglichen werden.

Hochverdichtete Systeme: Wann sind sie sinnvoll?

Verschieberegale und Kompaktregalanlagen

Verschieberegale reduzieren die Zahl permanenter Gänge. Es wird jeweils nur der benötigte Zugang geöffnet. In grösseren Kühllagern mit standardisierten Produkten und planbaren Zugriffen können sie die Lagerdichte deutlich erhöhen.

In einer kleinen Restaurantkühlzelle sind sie dagegen oft unverhältnismässig wegen:

• Kosten;
• Platzbedarf der Sockel oder Schienen;
• erschwerter Reinigung;
• Konflikten mit Abläufen und Boden;
• Quetschgefahr;
• Zugriffszeiten während des Service;
• Wartungsbedarf in kalter und feuchter Umgebung.

Die Suva weist darauf hin, dass Kompaktregalanlagen gegen Quetschen gesichert, mit den erforderlichen Sicherheitseinrichtungen ausgerüstet und regelmässig gewartet werden müssen. Es handelt sich nicht einfach um Regale auf Rädern.

Regale auf Rollen

Ein Regalwagen kann für Bankette, Patisserie oder homogene Chargen zweckmässig sein, benötigt aber:

• für Temperatur und Feuchtigkeit geeignete Rollen;
• wirksame Bremsen;
• ebenen, hindernisfreien Boden;
• stabile Beladung;
• ausreichenden Manövrierraum;
• festgelegte Parkposition;
• eine Anordnung, die weder Tür noch Sicherheitseinrichtungen blockiert.

Muss der Wagen ständig verschoben werden, um dahinterliegende Ware zu erreichen, ist die Lagerdichte wahrscheinlich zu hoch.

Durchlaufregale

Geneigte Böden oder Rollenbahnen können FIFO automatisch unterstützen: Beladen wird von der einen, entnommen von der anderen Seite. Sie funktionieren gut bei einheitlichen Verpackungen und wiederkehrenden Mengen.

Zu beurteilen sind jedoch:

• Eignung der Verpackungen für Rollen;
• Stopper und Absturzrisiko;
• Reinigungsfähigkeit;
• sicherer Zugriff bei blockiertem Gebinde;
• Höhenverlust durch die Neigung;
• Grenzen von FIFO, wenn nach FEFO gearbeitet werden muss.

Bei unterschiedlichen Ablaufdaten muss das Personal die Daten weiterhin prüfen und die Ware entsprechend rotieren.

Fleischhängebahnen

In spezialisierten Fleischkühlzellen kann eine Deckenbahn Bodenfläche freihalten und Tierkörper oder Teilstücke geordnet aufnehmen. Diese Fachlösung verlangt eine Prüfung von:

• Tragstruktur;
• Punkt- und dynamischen Lasten;
• Höhe und Laufweg;
• Hygiene und Abtropfflüssigkeit;
• Trennung von anderen Warengruppen;
• Arbeitssicherheit;
• Verträglichkeit mit Verdampfer und Beleuchtung.

Eine Schiene darf nicht ohne Verstärkungssystem und statische Prüfung am Sandwichpaneel befestigt werden.

Pluskühlzelle und Tiefkühlzelle: unterschiedliche Strategien

In der Pluskühlzelle

Die Zugriffshäufigkeit ist meist hoch und die Zahl der Kategorien gross. Besonders wichtig sind:

• Übersicht;
• schnelle Entnahme;
• hygienische Trennung;
• Flexibilität bei Lieferungen;
• Schutz empfindlicher Produkte vor direkter Kaltluft;
• häufige Reinigungsmöglichkeit.

Eine extreme Lagerdichte verursacht hier häufig mehr Probleme, als sie löst.

In der Tiefkühlzelle

Tiefkühlprodukte sind oft stärker standardisiert und stapelbar, dafür steigen andere Risiken:

• starre oder spröde Verpackungen;
• Eis am Boden;
• schwer lesbare Etiketten;
• Handschuhe und Kleidung, welche die Beweglichkeit einschränken;
• schwere Lasten unter ungünstigen Bedingungen;
• Notwendigkeit eines raschen Ausgangs;
• freie Verdampfer- und Verkehrsbereiche.

Gefrorene Ware berechtigt nicht dazu, jede Lücke auszufüllen. –18 °C beziehungsweise die produktspezifische Grenze muss auch in den Ecken und bei maximaler Beladung eingehalten werden.

Lagerung und Einfrieren nicht verwechseln

Eine Tiefkühlzelle zur Lagerung ist möglicherweise nicht dafür dimensioniert, grosse Mengen frischer Produkte einzufrieren. Eine ungefrorene Charge verursacht eine erhebliche Wärmelast und kann die Bedingungen der bereits eingelagerten Ware verändern.

Die tägliche Gefrierleistung in Kilogramm ist eine andere Grösse als die Zahl der Gebinde, die in die Zelle passen.

Vergleich möglicher Massnahmen

Massnahme	Mögliches Potenzial	Investition	Hauptrisiko	Erforderliche Prüfung
Nicht benötigtes Material entfernen	Gering–hoch	Gering	Problem nur an einen anderen Ort verschieben	Korrekter Bestimmungsort und erhaltene Rückverfolgbarkeit
Behälter standardisieren	Mittel	Gering–mittel	Ungeeignetes Format oder zu hohes Gewicht	Grundfläche, Höhe, Reinigung, Gewicht und reale Nutzung
Regalhöhen anpassen	Mittel–hoch	Gering	Schwieriger Zugriff oder unterbrochener Luftstrom	Tragfähigkeit, Ergonomie und Temperaturverteilung
Zusätzliche Ebene einbauen	In einzelnen Feldern hoch	Gering–mittel	Überlastung, Absturz, warme Zone	Systemfreigabe, Lasten und Stapelgrenze
Eckverbindungen einsetzen	Mittel	Mittel	Nicht erreichbare Ecke	Behälterentnahme und Stabilität
Flachere Regale ergänzen	Mittel	Mittel	Zu schmaler Verkehrsweg	Passage mit realer Last und Türöffnung
Bestandsspitze reduzieren	Mittel–hoch	Organisatorisch	Mehr Lieferungen oder Fehlbestand	Verbrauch, Lieferzeit und Sicherheitsbestand
Verschieberegale	Hoch	Hoch	Quetschen, Wartung und Reinigung	Fachplanung und Sicherheitsbeurteilung
Zelle erweitern oder ergänzen	Hoch	Hoch	Investition und Kälteleistung	Gesamtplanung von Volumen und Anlage

Das Potenzial ist qualitativ angegeben und vom Einzelfall abhängig. Vor einer Investition sollten die Lagerplätze mit den tatsächlich verwendeten Behältern simuliert werden.

Vorgehen in acht Schritten

Schritt 1 – Tag der maximalen Beladung bestimmen

Mengen, Gebinde und Warengruppen im ungünstigsten Moment zählen, nicht nur den Monatsdurchschnitt betrachten.

Schritt 2 – Nicht belegbare Bereiche einzeichnen

In Grundriss und Ansichten markieren:

• Tür und Öffnungsbereich;
• Verkehrsweg;
• Verdampfer, Luftausblasung und Ansaugung;
• Fühler;
• Ablauf;
• Alarm und innere Türöffnung;
• Stapelgrenzen;
• Reinigungs- und Wartungsbereiche.

Dies ist Technik- und Sicherheitsraum, keine verfügbare Lagerkapazität.

Schritt 3 – Bestehende Lagerplätze zählen

Für jedes Regalfeld festhalten, wie viele Standardeinheiten hineinpassen, ohne Zwang und ohne eine unsichtbare zweite Reihe zu erzeugen.

Schritt 4 – Leerräume analysieren

Unterscheiden zwischen:

• notwendigem Freiraum für Luft und Zugriff;
• Leerraum durch falsch eingestellte Böden;
• Leerraum durch inkompatible Behälter;
• verlorener Ecke;
• Position mit unnötigem Material;
• reservierter Zone, die im Verhältnis zur Warengruppe zu gross ist.

Schritt 5 – Zwei oder drei Varianten simulieren

Mindestens vergleichen:

• optimierte bestehende Anordnung;
• neue Behälter auf den vorhandenen Regalen;
• umgebautes oder ersetztes Regalsystem;
• logistisches Senken der Bestandsspitze.

Für jede Variante Plätze, Investition und Auswirkungen auf den Arbeitsablauf berechnen.

Schritt 6 – Lasten und Sicherheit prüfen

Kontrollieren:

• Gewicht pro Boden und Regalfeld;
• Stabilität und Befestigungen;
• Bodenbelastbarkeit;
• Entnahmehöhe;
• Absturzrisiko;
• Anfahrschutz;
• Verkehrs- und Fluchtwege.

Schritt 7 – Realistische Belastungsprobe durchführen

Die neue Konfiguration mit vollen Behältern oder repräsentativen Gewichten aufbauen und dabei die Anweisungen einhalten. Warenannahme, Entnahme, Rotation, Reinigung und Quarantäne simulieren.

Schritt 8 – Temperatur und Funktion überprüfen

Die Temperaturverteilung bei beladener Zelle einschliesslich Türöffnungen und Normalbetrieb prüfen. Entstehen warme Stellen oder lokale Gefrierbereiche, muss die Anordnung korrigiert werden, bevor die Umstellung als abgeschlossen gilt.

Erkennen, ob der Gewinn tatsächlich vorhanden ist

Vor und nach der Änderung vergleichen:

• Zahl der nutzbaren Lagerplätze;
• freie Plätze am Spitzentag;
• durchschnittliche Such- und Entnahmezeit;
• Dauer der Türöffnungen;
• Zahl versteckter oder abgelaufener Verpackungen;
• Ausschuss durch schlechte Rotation;
• Temperaturabweichungen;
• Reinigungszeit;
• Zahl der Umlagerungen für eine Entnahme;
• Unfälle, Anstösse oder Beinaheereignisse.

20 Prozent mehr Plätze sind keine Verbesserung, wenn sich die Entnahmezeit verdoppelt oder die Temperatur instabil wird.

Sättigungsgrad bei Spitzenbeladung

Eine einfache Kennzahl ist:

[
S = \frac{belegte\ Lagerplätze\ bei\ Spitzenlast}{betriebliche\ Lagerplätze\ gesamt} \times 100
]

Der Wert muss zusammen mit der Verteilung nach Zonen beurteilt werden. Ein Mittelwert von 85 Prozent kann einen Fleischbereich mit 110 Prozent und einen Getränkebereich mit 60 Prozent verbergen.

Es gibt keinen universellen gesetzlichen Grenzwert. Die nötige Reserve hängt von Lieferschwankungen, Quarantäne und Umschlaggeschwindigkeit ab.

Wenn Optimierung nicht genügt

Eine Erweiterung, eine zweite Zelle oder ein anderes Kühlsystem ist zu prüfen, wenn:

• die konforme Spitzenmenge die verfügbaren Plätze dauerhaft überschreitet;
• unverträgliche Warengruppen Temperatur oder Raum teilen müssen;
• der Gang jede Woche als Lagerfläche dient;
• die Stapelgrenze systematisch überschritten wird;
• realistischer Raum für Quarantäne und Rotation fehlt;
• die Anlage bei der erforderlichen Last die Temperatur nicht hält;
• häufigere Lieferungen unmöglich oder unwirtschaftlich sind;
• das Personal für jede Entnahme zu viele Einheiten verschieben muss;
• neue Tätigkeiten den Bestand dauerhaft erhöhen.

Weitere Verdichtung verlagert die Kosten in solchen Fällen auf Energie, Warenverluste, Arbeitszeit und Risiko.

Häufige Fehler

1. Nur Kubikmeter messen

Das Volumen beschreibt weder Zahl der Plätze noch Zugriff, Rotation oder Luftweg.

2. Nach einem universellen Füllgrad suchen

Die Kapazität hängt von Geometrie, Verdampfer, Produkten, Regalen und Prozessen ab. Ein einziger Prozentwert ist technisch nicht zuverlässig.

3. Böden ergänzen, ohne die Tragfähigkeit zu prüfen

Mehr Ebenen erhöhen die Last auf Pfosten und Boden. Die Konfiguration muss vom Hersteller zugelassen sein.

4. Die gesamte Höhe bis zum Verdampfer nutzen

Der für Luftausblasung und -rückführung benötigte Raum ist kein verlorener Platz.

5. Eine unsichtbare zweite Reihe schaffen

Hintere Produkte werden vergessen, Daten nicht rotiert und jede Entnahme erfordert zusätzliche Bewegungen.

6. Behälter vor dem Ausmessen der Regale kaufen

Wenige Millimeter durch Kante, Deckel oder Pfosten können die Zahl der Einheiten pro Ebene stark reduzieren.

7. Den Gang beseitigen

Die Zelle nimmt mehr Ware auf, wird aber langsam, schwer zu reinigen und weniger sicher.

8. Den Boden als Regal verwenden

Reinigung, Kontrolle und Entwässerung werden behindert; das Risiko für Verunreinigung und Verpackungsschäden steigt.

9. Pfosten oder Verstärkungen entfernen

Eine scheinbar einfache Änderung kann die Stabilität des gesamten Regals beeinträchtigen.

10. Verschieberegale mit Regalen auf Rollen verwechseln

Kompaktregalanlagen benötigen Sicherheitseinrichtungen und Fachplanung. Ein frei beweglicher Wagen erfüllt nicht dieselbe Funktion.

11. Am leeren Tag optimieren

Die Konfiguration muss bei Lieferungen, Hochsaison und Veranstaltungen funktionieren.

12. Überhöhte Bestände halten, weil «Platz vorhanden» ist

Freier Raum macht einen höheren Einkauf nicht automatisch sinnvoll. Rotation, Ausschuss und gebundenes Kapital sind mitzuberechnen.

13. Kartons entfernen und Los oder Datum verlieren

Der Platzgewinn darf Rückverfolgbarkeit und Lagerhinweise nicht beeinträchtigen.

14. Keine Position für Spitzen und Quarantäne vorsehen

Bei der ersten Ausnahme steht die Ware im Gang oder vor dem Verdampfer.

15. Temperatur nach dem Umbau nicht prüfen

Ein neues Regalfeld oder eine Behälterwand kann tote Zonen erzeugen, die auf der Anzeige nicht erkennbar sind.

16. Jede höhere Dichte als Verbesserung betrachten

Kapazität, Sicherheit, Hygiene, Arbeitszeit und Energie müssen gemeinsam betrachtet werden.

Checkliste: Kapazität ohne Zellvergrösserung erhöhen

Bestandsaufnahme

• Wöchentliche und saisonale Spitzenbeladung wurde dokumentiert.

• Innenmasse, Tür und Gang wurden vermessen.

• Ausblasung, Ansaugung, Verdampfer, Fühler und Ablauf sind im Plan eingetragen.

• Tragfähigkeiten von Böden, Feldern und Zellenboden sind bekannt.

• Gebinde wurden pro Warengruppe gezählt, nicht nur Kubikmeter.

• Die tatsächlich verwendeten Behälterformate sind bekannt.

Platzverschwendung beseitigen

• Lebensmittel ohne Kühlpflicht wurden identifiziert.

• Kartons, leere Kisten und unnötiges Material wurden entfernt.

• Beim Entfernen von Verpackungen bleiben Los, Datum und Hinweise erhalten.

• Abgelaufene, zweifelhafte oder nicht identifizierte Ware belegt keinen freien Lagerplatz.

• Getränke und wenig kritische Waren besitzen einen geeigneten Lagerort.

Behälter und Regale

• Wenige, zu den Regalen passende Standardformate wurden definiert.

• Jeder volle Behälter kann sicher bewegt werden.

• Regalhöhen entsprechen den realen Gebinden und lassen Griffraum frei.

• Ecken sind zugänglich und verbergen keine zweite Reihe.

• Pfosten, Befestigungen und Schutzteile wurden nicht unzulässig verändert.

• Tragfähigkeiten sind sichtbar und werden eingehalten.

• Die oberste Ebene ist ohne improvisierte Hilfsmittel erreichbar.

Luftstrom und Temperatur

• Luftausblasung und -rückführung bleiben frei.

• Die maximale Stapelhöhe ist festgelegt und markiert.

• Ware bildet keine geschlossene Wand bis zur Decke.

• Empfindliche Produkte stehen nicht im direkten Luftstrahl.

• Die neue Anordnung wurde bei maximaler Beladung geprüft.

• Wärmste und kälteste Punkte wurden kontrolliert.

Logistik und Rotation

• Mindest-, Normal- und Höchstbestände der wichtigsten Warengruppen sind festgelegt.

• Liefertermine vermeiden nach Möglichkeit überlagerte Spitzen.

• Schnell drehende Artikel sind rasch erreichbar.

• FEFO und FIFO funktionieren, ohne das Regal auszuräumen.

• Es gibt einen Platz für genehmigte Spitzenmengen und einen für Quarantäne.

• Doppelte Bestände verschiedener Abteilungen wurden beseitigt.

Sicherheit und Reinigung

• Gang, Tür und innere Öffnung bleiben jederzeit zugänglich.

• Ware kann nicht auf Mitarbeitende fallen.

• Anfahrgefährdete Bereiche sind geschützt.

• Der Boden bleibt frei, kontrollierbar und reinigbar.

• Unter und um die Regale kann gereinigt werden.

• Mobile Systeme verfügen über die vorgesehenen Schutz- und Wartungsmassnahmen.

Erfolgskontrolle

• Lagerplätze wurden vorher und nachher nach demselben Kriterium gezählt.

• Die Entnahmezeit hat nicht zugenommen.

• Türöffnungen sind nicht länger geworden.

• Ausschuss, versteckte Packungen und Abweichungen werden überwacht.

• Das Personal wurde auf den neuen Lageplan geschult.

• Die Anordnung wird nach zwei Wochen und am ersten Spitzentag überprüft.

Häufig gestellte Fragen

Wie viel Platz kann tatsächlich gewonnen werden?

Das hängt davon ab, wie ineffizient die Ausgangskonfiguration ist. Vier auf fünf Ebenen umzustellen, ergibt im Rechenbeispiel 25 Prozent mehr Plätze in diesem Bereich. Daraus folgt nicht, dass jede Kühlzelle 25 Prozent gewinnen kann. In einer bereits gut geplanten Zelle kann das Potenzial gering sein.

Gibt es einen maximalen Füllgrad der Kühlzelle?

Es gibt keinen universellen Schweizer Prozentwert für alle Zellen. Die reale Grenze ist erreicht, wenn Temperatur, Luftzirkulation, Zugriff, Reinigung, Rotation und Sicherheit nicht mehr gewährleistet werden können.

Darf ich einem bestehenden Regal einen Boden hinzufügen?

Nur wenn das System dies zulässt und Regalfeld, Pfosten, Befestigungen sowie Boden die Gesamtlast tragen. Zusätzlich sind Entnahmehöhe und Luftzirkulation zu prüfen.

Wie viel Raum muss unter dem Verdampfer frei bleiben?

Es gibt keinen einheitlichen Abstand. Entscheidend sind Modell, Richtung und Wurfweite der Luft, Zellhöhe, Regale und Produkte. Massgebend sind die Herstelleranweisungen und eine Prüfung der Temperaturverteilung.

Ist ein tieferes Regal immer besser?

Nein. Erzeugt es zwei Reihen, versteckt Produkte oder verengt den Gang zu stark, kann es die betriebliche Kapazität reduzieren. Die Tiefe muss zur Grundfläche der Behälter passen.

Sind GN-Behälter immer die beste Lösung?

Sie eignen sich gut zur Standardisierung vieler Küchenprozesse, sind aber nicht für jedes Produkt oder jede Verpackung optimal. Kisten, Bleche oder Spezialbehälter können bestimmte Bereiche besser nutzen. Entscheidend ist die Kohärenz des Gesamtsystems.

Darf ich Behälter bis zum darüberliegenden Regalboden stapeln?

Nur wenn sie dafür konstruiert sind, die Last stabil bleibt, die Etiketten sichtbar sind und die Entnahme sicher erfolgt. Der Luftweg muss ebenfalls frei bleiben.

Eignen sich Verschieberegale für Restaurants?

Bei sehr kleinen und häufig betretenen Zellen eher selten. In grösseren, standardisierten Lagern können sie interessant sein, benötigen aber eine Fachplanung, Quetschschutz, Reinigungsfähigkeit und Wartung.

Woran erkenne ich, dass die Zelle erweitert werden muss?

Nach der Optimierung von Behältern, Regalen und Beständen wird die reale Spitze geprüft. Werden Gang und Luftweg weiterhin belegt oder bleiben die Temperaturen nicht konform, ist die bauliche Kapazität unzureichend.

Erhöht ein kleinerer Bestand nicht das Risiko eines Fehlbestands?

Das kann geschehen, wenn willkürlich reduziert wird. Deshalb müssen Mindestbestand, Lieferzeit, tatsächlicher Verbrauch und Sicherheitsreserve berücksichtigt werden. Ziel ist, Überschüsse zu entfernen und nicht die Betriebsfähigkeit zu schwächen.

Muss die Temperatur nach dem Verschieben der Regale neu verteilt gemessen werden?

Dies ist zu empfehlen, wenn Höhe, Dichte oder Luftweg wesentlich verändert wurden. Die Prüfung muss unter realistisch ungünstigen Bedingungen erfolgen.

Darf Ware vorübergehend im Gang stehen?

Der Gang darf nicht zum Lagerplatz werden. Ware dort verlangsamt den Betrieb und kann Ausgang, Reinigung und Luftzirkulation behindern. Für Spitzenmengen braucht es eine vorgesehene Position oder eine andere Lösung.

Fazit

Die Kapazität einer Kühlzelle zu erhöhen bedeutet nicht, sie dichter zu füllen. Es bedeutet, das vorhandene Volumen besser in erreichbare, sichere und thermisch kontrollierte Lagerplätze umzuwandeln.

Der wirksamste Weg ist:

1. reale Spitzenbeladung messen;
2. geometrisches Volumen und betriebliche Kapazität unterscheiden;
3. alles entfernen, was keine Kühlung benötigt;
4. Behälter und Grundflächen standardisieren;
5. Böden und Ecken an die tatsächlichen Gebinde anpassen;
6. Gang und Luftweg schützen;
7. Bestandsspitzen über Einkauf und Produktion reduzieren;
8. Lasten, Temperatur und Arbeitszeiten überprüfen.

Die beste Lösung kann ein zusätzlicher Regalboden, ein passenderer Behälter oder eine anders aufgeteilte Lieferung sein. In anderen Fällen zeigt die Analyse eindeutig, dass die Zelle tatsächlich zu klein ist. Auch das ist ein wertvolles Ergebnis: Es verhindert Ausgaben für Änderungen, welche das Problem nicht lösen.

CTA

Ist Ihre Kühlzelle ständig voll, können Sie der Ingross Innovative Gastro-Technik GmbH Innenmasse, Fotos vom Tag der höchsten Beladung und eine Liste der häufigsten Behälter senden. Wir beurteilen Regalsystem, Luftführung und betriebliche Kapazität und zeigen auf, ob eine Neuorganisation, ein anderes Lagersystem oder zusätzliches Kühlvolumen sinnvoll ist.

Vorschläge für interne Links

1. Artikel 2 – Wie dimensioniert man eine professionelle Kühlzelle richtig?
   Ankertext: Kühlzelle nach der realen Warenlast dimensionieren
2. Artikel 4 – Wie lässt sich der verfügbare Platz in einer Kühlzelle optimal nutzen?
   Ankertext: nutzbaren Raum vor der Installation planen
3. Artikel 5 – Regale für Kühlzellen: Machen sie wirklich einen Unterschied?
   Ankertext: modulare und hygienische Regale auswählen
4. Artikel 6 – Häufige Fehler bei der Regalanordnung, die Nutzfläche kosten
   Ankertext: Fehler bei der Regalanordnung vermeiden
5. Artikel 14 – Wie wählt man die richtige Tür für eine Kühlzelle?
   Ankertext: Tür, Gang und Arbeitsablauf koordinieren
6. Artikel 20 – Wie organisiert man eine professionelle Kühlzelle richtig?
   Ankertext: Zonen, Rotation und Quarantäne organisieren
7. Artikel 21 – Fleisch, Milchprodukte, Gemüse und verzehrfertige Speisen richtig lagern
   Ankertext: Lebensmittelgruppen richtig voneinander trennen
8. Artikel 23 – Weshalb bildet sich Eis am Verdampfer?
   Ankertext: Ursachen für Eis am Verdampfer erkennen – nach der Publikation ergänzen.
9. Artikel 27 – Weshalb ist die Temperatur in einer Kühlzelle ungleichmässig?
   Ankertext: Temperaturverteilung in der Kühlzelle prüfen – nach der Publikation ergänzen.
10. Serviceseite – Kühl- und Tiefkühlzellen
    Ankertext: Planung und Optimierung von Kühlzellen in der Schweiz

Verwendete Quellen

Quellen geprüft am 9. September 2026.

• Technisches Handbuch für professionelle Kühlzellen – Gastro Ingross – Titel, Beschreibung und Reihenfolge des Artikels 22.
• Verordnung des EDI über die Hygiene beim Umgang mit Lebensmitteln (HyV; SR 817.024.1) – Fedlex – hygienische Planung, Kontaminationsschutz, temperaturgeführte Lager und Kühlkette.
• Massnahmen für einen sicheren Lagerbereich – Suva – Stabilität, Tragfähigkeiten, Anfahrschutz, herabfallende Waren und Verkehrswege.
• Optimierung von Kälteanlagen: Massnahmen und Instrumente – EnergieSchweiz – Stapelgrenzen, Luftzirkulation sowie Ausblasung und Ansaugung des Verdampfers.
• Kühl- und Tiefkühlräume: 7 Tipps zum Energiesparen – EnergieSchweiz – Ordnung, Stapelhöhe, Türen und Temperaturen.